蜗轮蜗杆减速器的检修

蜗轮蜗杆减速器的检修
1.1 检修内容
1.1.1 检查蜗轮、蜗杆，对磨损严重或因损坏而无法修复的进行更换。
1.1.2 检查轴承的磨损情况。
1.1.3 消除机壳和轴承盖处的漏油。
1.1.4 检查油位指示器油位指示是否正确清楚。
1.1.5 检查机壳是否完好，有无裂纹等异常现象。
1.1.6 检查油面计是否完好。
1.1.7 检查各轴承孔是否有磨损。
1.1.8 检查油槽是否畅通完好。
1.1.9 检查箱体不应有变形、有裂纹，各结合面平滑。
1.1.10 有以下情况时应更换新件。
a) 蜗轮、蜗杆的轮齿磨损达原齿厚的 25％时。
b) 齿面磨蚀剥落的面积达接触面的 1/3 时。
c) 齿面的点蚀和剥落深度达 1mm 以上时。
1.2 检修步骤及工艺
1.2.1 拆卸及测量
1.2.1.1 切断电动机电源，拆下联轴器防护罩及销子（或螺栓），将电机移位。
1.2.1.2 做好打印记号，拆下轴承端盖。
1.2.1.3 拆下减速机轴承上盖螺栓，吊下上盖放在准备好的垫板上，注意不要损伤结合面及螺杆。
1.2.1.4 测量轴承间隙、齿顶和齿测间隙并做好记录。
1.2.1.5 吊出蜗轮、蜗杆，放在准备好的垫板上，并做好装配标记。
1.2.2 检查和检修
1.2.2.1 清理检查减速机外壳有无裂纹及其它缺陷，必要时进行修理。
1.2.2.2 将蜗轮、蜗杆清洗干净，检查其外观有无裂纹和毛刺，可用细锉刀将毛刺除掉，有裂纹 及大缺陷时需更换。
1.2.2.3 用铜棒敲击检查蜗轮、蜗杆及其轴的配合情况，应无松动、滑动痕迹。
1.2.2.4 拆卸蜗轮、蜗杆时要用专用工具。锤击时，轴头部位应垫有铜板等软质垫板。
1.2.2.5 在拆卸时，当蜗轮、蜗杆与轴的配合紧力过大时，可使用螺旋压力机、液压千斤顶和拉 马等工具进行拆卸，并用装有 120℃左右机油浇泼在蜗轮、蜗杆上。
1.2.2.6 新更换的蜗轮、蜗杆应进行全面的检查。
ａ)检查蜗轮的齿数或蜗杆的头数。
ｂ)用游标卡尺或千分尺测量蜗轮或蜗杆的顶圆直径。
ｃ)用深度游标卡尺测出蜗杆的齿高。
ｄ)用钢板尺或游标卡尺测量蜗杆轴向齿距。
ｅ)用量角器测量其压力角。
1.2.2.7 在回装蜗轮、蜗杆时，首先清理或打磨干净与轴的配合面，并测量其配合公差是否符合 标准。装配方法以采用温差法为宜。安装位置准确，不应有松动和涨裂现象。
1.2.2.8 由内向外清理减速机箱体，检查油位计、润滑油槽和气孔是否完好畅通。
1.2.2.9 检查箱体不应有较大的变形，应无裂纹，各结合面应平滑。
1.2.3 组装
1.2.3.1 清理干净各零部件，更换轴承端盖密封填料。
1.2.3.2 吊起蜗轮部件，将轴承端盖套好并将轴承外套摆正进行就位。
1.2.3.3 调整轴承间隙，并按装配标记装好端盖。
1.2.3.4 装上蜗杆部件，调整好齿顶或齿测间隙后紧固，并用压铅丝法测出实际的齿顶和齿测间 隙，做好记录。
1.2.3.5 在蜗轮蜗杆上涂一层红丹粉，然后盘动蜗轮，观察蜗轮蜗杆相互啮合时在齿面上出现的 接触斑点是否符合标准。
1.3 蜗轮减速机检修质量标准
1.3.1 轮心无裂纹等损坏现象。当青铜轮缘与铸铁轮心配合，一般采用 H7/S6，当轮缘与铁轮心 为精制螺栓联接时，螺栓孔应绞制，与螺栓配合推荐采用 H7/m6。
1.3.2 蜗轮齿的磨损量一般不宜超过原齿厚的 25%。
1.3.3 蜗轮与轴的配合：一般为 H7/n6，键槽为 H7/h6。
1.3.4 蜗轮径向跳动公差见表 12。

表 12 蜗轮径向跳动公差 单位：μm

精 度
等 级 蜗 轮 分 度 圆 直 径 (mm)
 ≤50 
50

~80 
80

~120 
120

~200 
200

~320 
320

~500 
500

~800 
800

~1250 
1250

~2000

7 
32 
45 
50 
58 
70 
80 
95 
115 
140

8 
50 
65 
80 
95 
110 
120 
150 
190 
220

9 
80 
105 
120 
150 
180 
200 
240 
300 
360
1.3.5 蜗杆齿形的磨损，一般不应超过原螺牙厚度的 25%。
1.3.6 蜗杆螺牙纹的径向跳动公差见表 13。

表 13 蜗杆螺纹径向跳动公差 单位：μm

精度等 级 蜗 杆 分 度 圆 直 径 (mm)
 ＞12~25 
25~50 
50~100 
100~200 
200~400

7 
16 
18 
20 
26 
36

8 
25 
28 
32 
42 
55

9 
40 
45 
50 
65 
90
1.3.7 蜗杆轴向齿距偏差应在表 14 的数值内。

表 14 蜗杆轴向齿距偏差 单位：μm

精度等 级 轴 向 模 数
 ＞1~2.5 ＞2.5~6 ＞6~10 ＞10~16 ＞16~30

7 
13 
18 
26 
36 
58

8 
17 
22 
34 
45 
75

9 
21 
28 
42 
55 
95
1.3.8 装配好的蜗杆传动在轻微制动下，运转后蜗轮齿面上分布的接触斑点应位于齿的中间。并
符合表 15 的数值。
表 15 蜗轮减速机安装啮合接触斑点

精度等级 接 触 斑 点(％)
 按齿高不小于 按齿长不小于

7 
60 
65

8 
50 
50

9 
30 
35
1.3.9 装配齿顶间隙应符合 0.2m~0.3m (m 为蜗轮端面模数)的计算数值）。
1.3.10 新更换的蜗轮或蜗杆，应测量啮合侧隙。最小侧隙见表 16。
表 16 蜗轮蜗杆的啮合侧隙 单位：μm

中心距

(mm) 

≤40 
＞40~80 ＞80

~160 ＞160

~320 ＞320

~630 ＞630

~1250 

1250
侧隙 
55 
95 
130 
190 
260 
380 
530
1.3.11 装配后蜗轮和蜗杆轴线实际距离与公称距离偏差见表 17。

表 17 蜗轮减速机中心距离偏差 单位：μm

精度等级 蜗轮减速机中心距
 ≤40 ＞40~80 ＞80~160 
160~320 
320~630 
630~1250

7 
±30 
±42 
±55 
±70 
±85 
±110

8 
±48 
±65 
±90 
±110 
±130 
±180

9 
±75 
±105 
±140 
±180 
±210 
±280
1.3.12 配后，蜗杆和蜗轮的轴线相交角度的偏差应在表 18 的范围内。

表 18 蜗轮与蜗杆轴线不垂直度公差 单位：μm

精度等级 轴 向 模 数
 ＞1~2.5 ＞2.5~6 ＞6~10 ＞10~16 ＞16~30

7 
13 
18 
26 
36 
58

8 
17 
22 
34 
45 
75

9 
21 
28 
42 
55 
95
1.3.13 滚动轴承应清洁无麻坑和锈蚀斑点，转动应灵活，不得有卡阻现象。其径向或轴向游隙符合设计要求或国家标准。
1.3.14 轴应光滑，无裂纹，最大挠度应符合设计要求，圆锥度、椭圆度公差小于 0.03mm。
1.3.15 端盖与轴的间隙 0.07mm—0.15mm，四周均匀，填料与轴吻合，运行时不漏油。
1.3.16 减速器上、下箱体结合严密，每 100mm 长度内应有 10 点以上的印痕，紧固螺栓前用 0.1mm。
的塞尺不应塞进，结合面处不应加垫，螺栓紧固后结合面间隙不大于 0.03mm。
1.3.17安全防护罩与转动部件无摩擦碰撞现象，四周空隙均匀一致。

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