生产工艺流程简述

 生产工艺流程简述 　　　宝丰焦化厂炼焦车间工艺流程见附图Ⅰ。 　　　炼焦生产是将煤装入炭化室中进行隔绝空气高温干馏，经过一定的时间，炼成焦炭，然后将焦炭从炉内推出、进行熄焦和筛焦，同时将从炭化室内产生的挥发物输送到化产车间去分离提制各种化学产品。宁夏宝丰能源集团焦化厂炼焦设计公称能力为200万吨冶金焦／年，焦炉炉组设计规模为4×55孔。 　　　按一定比例配合好的煤，由备煤车间经配煤、破碎、粉碎，加湿后，经皮带输送进入煤塔，由摇动给料器均匀逐层给料，用21锤微移动捣固机分层捣实，然后将捣好的煤饼从机侧通过装煤车将煤装入炭化室。煤饼在炭化室内隔绝空气加热至1000±50℃，在加热过程中分解出荒煤气，由炭化室顶部空间经上升管、桥管、集气管至吸气管。在桥管和集气管上有冷却煤气用的氨水喷嘴喷洒氨水（循环氨水压力为0.2MPa～0.3MPa，温度为78℃），氨水蒸发吸收大量的热量，使荒煤气的温度由700～850℃降至80℃左右。荒煤气中所含的绝大部分焦油冷凝在集气管中，随氨水和荒煤气一起经吸气管，在此荒煤气与氨水、焦油分离，液体进入焦油船气体进入初冷器。荒煤气至化产车间经冷却、回收、净化成为净煤气，供给用户或送回焦炉加热。氨水和焦油流至机械化氨水澄清槽，澄清后部分氨水由循环泵打回焦炉，剩余部分送去冷鼓、脱硫、蒸氨；焦油经泵送至焦油贮槽再经加工或外卖。 　　　炭化室中煤的固态残留物，经过一定时间(设计能力为22.5小时)成为焦炭，成熟的焦炭由推焦车推动焦饼经拦焦车的导焦栅进入熄焦车内，由熄焦车送至熄焦塔用水喷洒熄焦，熄焦后的焦炭由熄焦车送至凉焦台，经补充熄焦、凉焦后，由刮板放焦机放至皮带机送至筛焦楼进行筛分，将焦炭按粒度的大小进行分级供给不同的用户。 　　　焦炉加热用焦炉煤气由外部架空管引入煤气预热器至焦炉地下室，从焦炉下部加热煤气管道喷入立火道。同时经蓄热室预热后的空气也进入立火道，在立火道内混合燃烧。由于部分废气循环，火焰加长，使高向加热更加合理。燃烧后的废气通过立火道顶部的跨越孔进入下降气流的立火道，再经过蓄热室、小烟道、废气开闭器、分烟道、总烟道、烟囱排入大气。装煤过程中逸散的荒煤气机侧除尘干管送至干式装煤除尘地面站系统进行处理。赤热的焦炭从炭化室推出后跌落、破裂并在空气中燃烧产生的烟气及焦尘散发在空气中，这部分烟气中含尘量大，严重污染环境，装煤、出焦除尘采用地面除尘站系统进行处理。 1.工艺特点 　　　本公司焦化厂设计采用了成熟、先进、适用的工艺技术，以减少对环境的污染，改善操作环境，减轻工人劳动强度，主要包括以下方面：  1.1 出焦产生的烟尘采用地面除尘站除尘，除尘效率高，满足环保要求。装煤产生的烟尘利用炭化室顶部导烟除尘孔，采用高压氨水抽吸、机侧炉门密封、双导烟管导烟车，将装煤时产生的荒煤气导入结焦末期的n+2/n-1相邻炭化室内，进入荒煤气系统。 1.2 熄焦车采用定点接焦，减少出焦时烟尘的逸散对环境的污染。 1.3 水封式上升管盖和桥管阀体，减少荒煤气的逸散。 1.4 采用悬挂式弹簧刀边炉门，密封及隔热效果好。 1.5 集气管设荒煤气自动点火放散装置，在事故状态下荒煤气燃烧后排空，改善环境污染状况。 1.6 焦炉蓄热室封墙、炉门衬砖、上升管衬砖采用特殊保温隔热材料，减少散热损失，提高热工效率，改善操作环境条件。 1.7 煤塔漏嘴采用双曲线结构、辅以空气炮振煤装置、摇动给料机给料，不易棚料，减轻工人劳动强度。 1.8 焦炉设置独立的DCS控制系统，提高焦炉操作的自控水平及热效率，降低能耗。 1.9 采用国产21锤微移动捣固设备，薄层连续给料，连续捣固，自动/手动控制。 1.10 采用车辆联锁控制管理工艺，提高设备操作安全可靠性。 1.11 装煤车、推焦车采用分体车。 1.12 配合高压氨水导烟除尘技术，焦炉上升管、集气管布置在焦侧。

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