3.3.6 污染问题
在运行过程中，汽轮机油中污染物来自两个方面：一是系统外污染物通过轴封 和各种孔隙进入；二是内部产生的污染物，包括水、金属磨损颗粒及油品氧化产 物，这些污染物都会降低汽轮机油的润滑、抗泡沫等性能。所以汽轮机油运行 中消除污染是必须进行的工作，否则不仅会加速油的变质，还会影响机组安全运 行。
3.3.7 汽轮机油受到辐射
核电站所用的汽轮机油会受到不同程度辐射的影响，发生变化是不可逆的。其 变化程度取决于油品的组分，烷烃、环烷烃所受影响比芳烃要更强，经辐射后，组 分中C—C及C—H结合键发生分裂，释放出氢气，有少量甲烷及其较高的同系 物。对非饱和烃是一种聚合反应，氢气析出的量较饱和烃少。油品受到辐射作用 后，其物理化学性能和润滑性能都会发生变化，受到辐射破坏的突出表现： 有气体析出，粘度增大，氧化安定性和防腐蚀性能下降，颜色变深，出现油泥， 酸值增大，同时产生难闻气味的化合物。同时，闪点有可能降低。这些性能的 变化，与油的组 成和添加剂有关。一般辐射剂量超过10６J/kg才显示出来。
4 油质试验意义
4.1 运行油应检查外观、沉淀物。因为这是表明游离水或乳化物、不溶性油泥、纤 维和固体颗粒等脏物存在的直观依据。
4.2 颜色：按DL 429.2方法试验。
新汽轮机油一般是浅色的，在运行中颜色会逐渐变深，但这种变化趋势比较缓 慢。若油品的颜色急剧加深还不足以说明油质的变坏程度，必须进行其他的试验项 目加以补充证明。但应考虑，有些油品暴露于光线下，也会加深油品的颜色，试验 时应注意这一点。
4.3 水分：按GB 7600定量方法试验。
汽轮机油中水分的存在会加速油质的老化及产生乳化，同时会与油中添加剂作 用，促使其分解，导致设备锈蚀。水的存在表明冷油器泄漏、大气中湿气进入油箱 或轴封部件密封不严，携带蒸气进入油中所致。
4.4 运动粘度：按GB/T265方法试验。
检验汽轮机油的粘度，主要是鉴别所补加的油是否正确或油中是否有污染物存 在。
4.5 闪点(开口)：按GB/T267方法试验。
汽轮机油的闪点是机组安全运行的一项控制项目。因机组过热或混入轻质油品 均可影响闪点，一经发现闪点异常，应采取适当措施以保证机组安全运行。
4.6 酸值：按GB/T264或GB7599方法试验。
油酸值是一项较重要的指标，它能反映油质的劣化情况，以便采取正确的维 护措施。
4.7 氧化安定性：按SH/T 0124方法试验
氧化安定性试验是用来评价汽轮机油使用寿命长短的一种手段。国产新汽轮机 油出厂时，氧化安定性是属于保证项目。运行中油的测定可以提示应采取适当的维 护措施或添加抗氧化剂，以延长油使用寿命。
4.8 防锈性能：按GB/T11143方法试验。
防锈性能是目前防锈汽轮机油较重要的使用性能之一。系统中因某种原因而带 入水分，则较易造成整个系统或某些部件的锈蚀。因此汽轮机油中需添加防锈剂。 运行中随着水分和颗粒的排除，均会使防锈剂减少而导致防锈性能下降，所以在适 当时候应考虑补加防锈剂。
4.9 油泥和沉淀物：按DL 429.7方法试验。
这些物质是溶解于油中的化合物。它是由油自身的氧化或者外部杂质溶解于油 中(设备结构中采用的材料溶解于油)而产生的，它能显示油品变质的迹象。一旦产 生油泥时，需对氧化安定性进行检查。
4.10 破乳化性能：按GB 7605方法试验。
若油品乳化，油水不易分离，则表明油品已经变质或被某些表面活性物质所污 染，长期运行下去容易造成系统某些部件的锈蚀，应对油进行处理或加入破乳化 剂，以使油、水能很好分离。
4.11 起泡沫性：按GB/T 12579方法试验。
本试验表示油形成泡沫的倾向和形成泡沫后泡沫的稳定性。汽轮机油形成泡 沫，威胁机组安全运行。因此，必须采取消除泡沫的措施，如添加消泡剂或进行其 他方式的处理。
4.12 空气释放值：按SH/T 0308方法试验。
本试验是表示油中存留空气(气体)的性能。尤其对于大容量机组，特别是调速 系统空气释放值是愈小愈好，有利于润滑和调节作用，使用某些消泡剂(如硅油类) 将不利于空气的释放。
4.13 颗粒度试验：按SD 313方法试验。
油中颗粒度的测定，对于要求严格的大容量机组是十分重要的。特别应强调的 是对于新机组启动前或运行检修的汽轮机油系统，必须进行认真的清洗和冲洗。运 行中如发现油中颗粒数突然增加，需立即检查净化装置的过滤层，如发现腐蚀或磨 蚀颗粒，应对油系统进行精密过滤处理，并查明颗粒来源，必要时应停机检查，以 消除隐患。
5 取样
当从贮油桶或运行设备内取样时，正确的取样技术和样品保存是很重要的(见 GB7597)对于颗粒计数测定有专门的取样方法(见SD313)。
5.1 新油到货时的取样
对新到货或准备新购置的油品，应当严格地执行取样手续，以使样品具有代表 性。
5.1.1 新油以桶装形式交货时，取样数目和方法应按GB7597方法进行，应从污染 最严重底部取样，必要时可抽查上部油样。如怀疑大部分桶装油有不均匀现象 时，应重新取样；如怀疑有污染物存在，则应对每桶油逐一取样。并应逐桶核 对牌号、标志，在过滤时应对每桶油进行外观检查。
5.1.2 对油槽车应进一步从下部阀门处进行取样。因为留在油槽车底部的阀门导管 上的粘附物可能使油品部分的污染，特别是装过不同油品的油槽车，更有可能出现 上述的污染，必要时抽检上部油样。
5.2 运行中从设备内取样
5.2.1 正常的监督试验，一般情况下从冷油器中取样。
5.2.2 检查油的杂质及水分时，应从油箱底部取样。
5.2.3 在发现不正常情况时，需从不同的位置上取样，以跟踪污染物的来源和寻找 其他原因。
5.2.4 如果需要时，从管线中取样，则要求管线中的油应能自由流动而不是停滞不 动，避免取到死角地方的油。
5.3 取样瓶
取样瓶一般为500～1000mL的磨口具塞玻璃瓶，并应符合下述要求：
5.3.1 取样瓶应先用洗涤剂进行充分清洗，再用自来水冲洗然后用去离子水(或蒸馏 水)冲洗干净，放于105℃烘箱中干燥冷却后，盖紧瓶塞，备用。
5.3.2 取样瓶应能满足存放的要求。无盖容器或无色透明玻璃容器是不适于贮存 的，应采用磨口具塞的棕色玻璃瓶。
5.3.3 取样瓶应足够大，以适应试验项目的需要，一般为1000mL是足够用的。
5.3.4 对于新油验收或进口油样，一般应取双份以上的样品，除试验所需的用量以 外，应保留存放一份以上的样品，以备复核或仲裁用。
5.4 标记
每个样品应有正确的标记，一般取样前应将印好的标签粘贴于取样容器上。标 签至少应包括下述内容：
a.单位名称；
b.机组编号；
c.汽轮机油牌号；
d.取样部位；
e.取样日期；
f.取样人签名。
取样完后，应及时按标签内容要求，逐一填写清楚。
6 新油的评定
汽轮机油的取样、检验和注入机组中循环，均应按标准方法和程序进行，特别 需要有经验的和技术水平较高的工作人员进行操作。同时应对全过程的微小细节严 加注意，以保证数据的真实性和可靠性。
6.1 新油交货时的验收
在新油到货时，应对接受的油样进行监督，以防止出现差错，或交货时带入污 染物。所有的样品应在注入时进行外观检验。对国产新汽轮机油应按GB2537或 GB11120验收；对从国外进口的汽轮机油则应按有关国外标准或按ISO8068的标 准验收或按合同规定指标验收。
6.2 新油注入设备后试验程序
6.2.1 当油装入设备后进行系统冲洗时，应连续循环，对系统内各部件进行充分清 洗，以除去在安装、管道除锈过程中所遗留的污染物和固体杂质。直到取样分析各 项指标与新油无差异，特别是对大机组清洁度有要求的，必须经检查清洁度达到要 求时，才能停止油系统的连续过滤循环(国内目前正在建立清洁度的标准，在尚未 建立完善以前，一般情况下可按SAE 7491中的5～6级或NAS 1638中的8～9 级才符合要求)。
注：SAE为美国汽车工程师学会标准。NAS为美国宇航标准。
6.2.2 新油注入设备，经过24h循环后，从设备中采取4L油样，供检验和保存用。
试验项目：外观——清洁、透明、无游离水。
颜色——符合新油指标。
粘度——符合新油指标。
酸值——符合新油指标。
闪点——符合新油指标。
颗粒数量：符合规定的指标。
7 运行中汽轮机油的检验
运行中汽轮机油除定期进行较全面的检测以外，平时必须注意有关项目的监督 检测，以便随时了解汽轮机油的运行情况，如发现问题应采取相应措施，保证机组 安全运行。
7.1 运行中的日常监督
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