某机械厂有一产品是中300~中500、具有数百条放射形等分槽的金属圆盘。槽的加工方法是将圆盘置于分度转盘上用铣床铣制。当（自动进刀）每铣毕一槽后，即由操作工手摇分度盘旋转一个角度后再继续铣下一条槽。这样不仅劳动强度大，还因槽的数量多、间隔角度小，难免疏忽，所以经常造成角度偏差而报废。
两年前他们利用现成的步进电机和电机驱动器，要笔者设法改造成一台简易的“数控机床”，来代替手工“分度”这一工序。从而提高效率、避免废品。
考虑到该产品精度要求并不太高，所以采用了售品计数器来控制脉冲数的简单方法，受脉冲数驱动的步进电机直接带动“分度盘”旋转。这样简单设计，不仅降低成本而且便于维修。现介绍于下，供机电同行们参考，以期抛砖引玉。
步进电机为5相，步距角0.36°/0.72°，最大静转矩lONm。分度转盘的减速比是90:1。买来的计数器是温州大华仪表厂生产的DHC7J四位可逆预置计数器。
最小计数脉宽Ims（最多500次／秒）；信号输入阻抗4k7Ω, (2—30V)；有防断电丢失数据功能；另有一组DC12V输出供外电路使用；该计数器除有自动复位外，在面板上还设有一手动复位按钮，以便操作时首次清零。
设计计算
1．巳知：电机每步=0.36°；分度转盘速比=90:1，则实际每步分度转盘转过度数为0.36°/90=0.004°
2．产品每槽需脉冲数（见表）
驱动电路见图所示，计数器采用加法计数方式。
脉冲发生用14级行波进位二进制计数器／分频器、振荡器CD4060的反相器部分。整机工作时，送上～220V总电源，计数器进入待机状态，有DC12V电压输出。经1kΩ电阻、按钮开关SB而加于CD4060上。使该IC中的2反相器及R、C组成的振荡器开始振荡，产生脉冲波。经过几级分频．再由T2放大后送至驱动器，推动步进电机旋转。同时，此脉冲也送人计数器的CP端进行计数，直至达到设定数字时，计数器内部的NPN三极管由初始的截止状态突然转为导通，致使T1截止，晶闸管SCR获得了一个触发信号，因而导通。又因加于其阳极的电源是平滑的直流电，故一经导通后，就不会断开。此时，加于CD4060的电压突然降至近似Ov而停止工作。计数器自身也因R端变为低电平(<2V即可)而自动归零。
这是开机后的第一次操作，计数器显示的初始值不一定是“0”而是随机状态。所以只是使其空转了一下（花时1s左右）。等到铣床铣毕第一条槽且退刀后，再按一下按钮SB，让晶闸管瞬间失电．SB复位后．CD4060又得电而开始工作，重复上述过程。而这一次（及之后的每次）输出的总脉冲数量就和计数器的设定值一致了。于是分度盘当然就随着设定的脉冲数转过预定的角度，而且每次转过的角度全部相同，几乎没有误差。
几点说明
1．在本例中，因每一分度仅为0.8°~1.5°之间，且分度转盘的减速比仅90:1，故驱动脉冲频率不可太高，一般设计在200Hz以内为宜(450槽产品用时≥ls)。
否则，转过一槽的时间就太短了。另外，即使每槽之间角度很大，允许采用较大的减速比以提高频率，但计数器本身最高的计数频率也不能超过500次／秒，而且因是计数器直接控制脉冲数，频率过高还可能使电机失步（但未试过）。
2、这种驱动电路在一般精度产品的应用上有较大优点。如是加工每一次的行程较长（即电机总步数较多）的产品，可提高脉冲频率、加大机械变速比并购买具有6位LED的计数器。
3．本例是旋转角度方面的应用。这一方法同样可以应用于直线距离位移的自动切削加工。
4．为了在校验计数器时能使其LED数码管显示的快速数字变化看得清楚，另外也可试验确定比较合适的工作频率，不妨在CD4060上多引出几个输出端，．用开关切换。
5．本例中R是100kΩ，C是5nF。因CD4060有Q4—Q14多个输出端可供转换，故电容器容量可变范围很大。其中Rs的阻值可以和R相同。
6．图中电阻均为1/4W金属膜，T1、I2系普通小功率NPN管．SCR为1A小晶闸管。所有元件均要求不高，数据相差20%没有影响。装接无误即可正常工作。
7．因该厂只要求我解决“分度”这一工序，但是不难想象，本电路如果与机床的主电路联动，把它作为几个工序的一部分，就成了一部全自动机床。
