5．偶联剂
偶联剂可通过化学键的形式将被粘物与胶粘剂偶联起来，能较大提高粘接强度、耐水性和耐湿热老化性能。常用的偶联剂有有机硅烷。
6．填料
填料是一种非粘性的固体物质，加入填料可降低固化收缩率及线膨胀系数，提高抗剪强度、刚度、硬度、耐热性等。另外为使胶粘剂具有特定的性能，如耐磨损、耐腐蚀、耐高温、导电等，也需加入某种能获得特定性能的填料。
7．溶剂
溶剂是易于挥发的有机溶液，其作用是溶解粘料。它只是对于溶剂型的粘料才是不可缺少的。
8．稳定剂
稳定剂有助于胶粘剂在配制、贮存和使用期间性能稳定。它包括抗氧剂、光稳定剂和热稳定剂。常用的稳定剂有264抗氧剂、氧化锌和4010防老化剂等。
必须说明，不是任何一种牌号的胶粘剂都含有以上所述所有的成分。显然，粘料是基本的、不可缺少的，而其他组分则是按性能上的需要才加入的。
（2）胶粘剂的分类
胶粘剂的类型、品种繁多，用途广泛，形态多样，因此分类方法也很多。常用的分类方法如下：
1．按胶粘剂粘料的性质分类
这是一种比较科学的分类方法，因为它表明了胶粘剂粘料这一基本成分，如环氧树脂胶粘剂就表明了胶粘剂的粘料是环氧树脂这一本质特征。
按胶粘剂的基本用途分类
这一分类方法的特点是便于胶粘剂的使用。按基本用途分类有：
(1)结构胶粘剂。用于要求粘接强度高、耐久性能好、能承受较大载荷和较大应力的部位。
(2)非结构胶粘剂。用于受力不大和次要受力的部位。
(3)特种用途胶粘剂。用于具有特殊用途的部位。特种用途的胶粘剂有耐磨胶粘剂、耐腐蚀胶粘剂、导电胶粘剂等，分别用于要求耐磨、耐腐蚀、导电表面与部位的粘涂等场合。
(4)密封堵漏胶粘剂。用于零件的密封和管道、法兰的堵漏等。
2．按胶粘剂的形态分类
它表明胶粘剂的外形特征，可分为液体与固体两大类。如溶液型、乳液型、糊状型、粉末型、胶棒型、胶膜胶带型等。
（3）胶粘剂的选用特点
1．熟悉胶粘剂的基本性能。胶粘剂的基本性能是选用胶粘剂的重要根据，要根据胶粘剂的基本性能选用胶粘剂的类型。
2．根据被粘物的材质选择胶粘剂的类型及牌号。
3．对选出可能采用的胶粘剂与被粘零件工况的要求进行对比分析，对比分析的内容包括：
．性能指标的对比分析；
．工艺实施可行性及可靠性的分析；
．使用条件的分析(如温度、湿度、化学介质、户外自然条件等)；
．经济性的分析；
．劳保及安全注意事项等。
通过以上综合分析，可选出合适的某种牌号的胶粘剂。
4．对选用的胶粘剂进行试验考核，为了保证粘接质量及使用的可靠性，尤其对粘接质量要求高、使用条件严格的零件，进行试验考核是很有必要的。
3、胶粘工艺和强化措施
（1）胶粘工艺
胶粘工艺虽然比较简单，但在实际施工过程中却是相当重要的。仅凭选择好的胶粘剂，不一定能获得高的胶粘强度。胶粘质量的好坏，成功与失败，在很大程度上取决于胶粘的工艺方法。因此可以说胶粘工艺是否合理，往往是胶粘成败的关键。
在实际施工过程中，对于胶粘的质量问题，一定要进行具体的分析，不能认为粘不牢就是胶粘剂的质量不好。一般还应从工艺方法上找原因。既要选择合适的胶粘剂，还要严格的按照正确的工艺方法进行胶粘才能获得满意的胶粘效果。
胶粘的一般工艺过程可概括如下步骤：确定胶粘部位、表面处理、配胶、涂胶、晾置、胶合、清理、停放、固化、后固化、检验、修整与后加工等。
1．确定肢粘部位
胶粘在应用上大致可分为两类，一是用于产品制造过程中对零部件的胶粘，二是用于各
种设备的维护与修理。无论哪种情况，在实际施工中都必须对胶粘部位的情况有比较清楚的了解与分析。例如：胶粘部位材料、表面状态、清洁程度、破坏情况、胶粘位置以及胶粘部位的工况条件等。只有经过一番认真的观察与检查，才能确定具体的胶粘工艺并做好施工准备工作。
用于产品制造的胶粘，例如：汽车、飞机制造中各部零件的胶粘，一般都有可供参考的方案。对于设备维护与修理的胶粘，情况则是千变万化的，往往需要经过认真的分析与检查。零件产生断裂或较大的裂纹是比较容易观察与发现的，有些部位产生的磨损也容易检查并能确定出磨损量的大小。而对于管道、容器的泄漏、铸造产生的微小缺陷，有的用肉眼难以观察，只有用一些简单方法试验才能进一步确定部位。对于特别难于判断的部位，可在怀疑的地方上用着色煤油查找，若有微小裂纹，则煤油就会立即渗入而着色，然后再用干布擦去煤油，裂纹就会明显的显示出来。此外还可用注入0．3～0．4MPa压力的水或压缩空气方法，检查管道和容器的泄漏。
2．表面处理
对于胶粘部位的表面处理，就是用机械、物理、化学等方法清洁、粗糙、活化被粘物表面，使胶粘剂能良好的浸润和牢固的胶粘。对胶粘表面的处理一般与电镀、刷镀的预处理基本相同，只是对表面的粗糙要求不同，其目的都是为了获得最佳的表面状态，有助于形成足够的粘附力。
(1)表面处理作用。
1)清洁被粘表面，清除被粘表面的尘埃、油污、锈蚀、氧化皮等，提高胶粘剂对被粘表面的浸润性；
2)粗化被粘表面，增加胶粘面积，有利于胶粘剂的渗透作用。但对表面的粗糙不能过度，否则空隙过大，会形成接触不良或积存水分与空气，使胶层出现局部缺胶，从而降低胶粘强度。
3)活化被粘表面，用化学或物理方法，使表面层引入一些极性基团，从而使低能表面变为高能表面，惰性表面变为活性表面，难粘表面变为易粘表面。
4)改变被粘表面的化学结构，为形成化学键结合创造条件。对被粘表面的处理就是要达到表面无灰尘、无水分、无油污、无锈蚀，适当粗化、有一定活化，以利于胶粘剂的充分浸润与粘附，从而得到良好的胶粘效果。
(2)表面处理的方法。被粘表面处理有机械物理法与化学法两类。常用的砂纸打磨、挫刀粗化、喷砂、机械加工等属于第一类，而用酸、碱腐蚀、溶剂或清洗剂脱脂处理属于后一类。其具体方法为：表面清理、脱脂去油、除锈粗化、清洁干燥、化学处理、保护处理等。对于一般用途的胶粘，可不进行化学处理，而保护处理也可根据实际情况决定。一般应根据被粘表面的结构状态，胶粘剂的品种、强度要求和工况条件来决定表面处理所采用的具体方法，可以是一种、两种或几种方法结合使用。
1)表面清理。对被粘物表面用毛刷清除浮尘或用棉纱及干布初步清除泥土、型砂。也可用棉纱、干布蘸煤油、汽油初步去油。
一般对大面积施工，可采用碱液脱漆或使用溶剂脱漆，对于维修中的较小面积的施工采用较为简单易行的机械法清理。
2)溶剂法脱脂或电化除油。脱脂就是消除被粘物表面的油污。通常用有机溶剂或清洗剂，例如：三氯乙烯、丙酮、汽油等，除去油污是很有效的。被粘表面的脱脂一般都在除锈粗化之前进行，以免油污被打磨粗化时进入沟纹内不易清除干净，而严重地影响胶粘效果。
不同的溶剂对不同性质的被粘物，有不同的除油效果，须作适当的选择。所用除油溶剂用量不能过大，因溶剂挥发后使被粘表面急剧冷却，会使空气中的水分迅速凝聚于表面而形成一层水膜，直接影响胶粘剂对被粘表面的浸润，致使胶粘强度下降。所选用的溶剂要求尽量不含水分，最好是选用化学试剂级的溶剂。在实际施工操作中，用电化除油是既方便又有效的方法。
3)除锈粗化。锈蚀和氧化皮直接妨碍胶粘剂对基体金属的浸润，必须彻底清除并露出基体金属的新鲜表面。为了增加胶粘面积并提高胶粘强度，一般应对被粘表面进行适当的粗化。对金属表面除锈的同时也会起到一定的粗化效果。
4)化学法表面处理。用化学法可使除油、除锈、钝化、磷化同时完成，其工艺简单、效率高，特别适用于现场施工中对带有薄油轻锈工件表面的处理。
5)偶联剂处理。用偶联剂对被粘表面进行处理，是强化胶粘的一种有效方法，其处理方法简单，操作方便、安全，用量少，效果明显，能够显著地提高胶粘强度、耐水性、耐热性等。
以偶联剂进行表面处理，须先配成一定浓度的偶联剂水或非水溶液，涂敷于经脱脂粗化的被粘表面，干燥后再上胶。在具体施工中可配成1％－2％的偶联剂无水乙醇溶液，涂敷后于70～80OC干燥20～30min，或用热风机吹干。
使用偶联剂对被粘表面处理，从对45#钢的胶粘可以明显的显示其良好的效果。例如以环氧一聚硫胶粘剂胶粘45#钢，仅用一般脱脂，表面预热40～50℃，其胶粘剪切强度为20．5MPa，而表面用KH—550偶联剂溶液处理后再胶粘，其剪切强度则高达30．8MPa。
上一页 [1] [2] [3] [4] [5] [6] 下一页
本文关键字：技术 常识知识，机械设备 - 常识知识
