1953年建设第一汽车制造厂时，是前苏联汽车制造技术对我国的援助，当时的汽车制造技术就对我国工具技术的进步提出了新的要求，直到1969年建设第二汽车制造厂，采用“聚宝”的方式，将当时能做到的国内外最先进的工艺装备技术嫁接到二汽，这对提高我国当时的汽车制造技术是起了非常关键的作用的。改革开放以来，我国汽车工业得到很大发展，汽车工业及其制造技术都有了很大进步，从今年上海国际汽车展看中国的汽车工业发展，是令人振奋的。目前，我国制造的汽车产品不比国外差，不少企业的制造工艺及设备都很先进，但我们在核心技术和自主开发方面做得很差，还有相当的差距，在汽车设计，总成设计，电子技术，工艺装备等方面的创新和自主开发能力不足，结合我们工具行业来说，比如，反映工艺技术水平的工具技术，我们和国外相比差距甚大。国内汽车厂家都十分盼望其工具行业能为汽车工业提供先进制造技术所需的各类先进的工具及其管理和技术支持。
现代汽车制造技术对工具技术发展的方向是高效、精密、柔性化和自动化，我厂对工具国产化工作总结出高硬度、高寿命、高耐用度、高效率和特殊性的“四高一特”的工具技术要求。
工具技术是一门综合性的基础应用技术，对国家制造业起着基础性作用。我国汽车制造工具技术进步，必须跳出老式技术模式，广泛采用“四新技术”加快工具技术创新的步伐，为现代汽车制造技术提供技术基础支持，促进工具行业自身的发展与进步，并立足于服务汽车工业的发展。
汽车生产从单一品种生产发展到多品种混流生产，从专机生产发展到柔性化生产，这是一个不断进行的技术创新的过程，这一过程的表现对整个工艺装备技术都提出了更高、更新的需求，高速、高效、复合、精密甚至网络化是这种需求的新特点，是工具行业技术创新的方向，是对工具行业技术发展的促进。针对汽车制造技术的不断创新的形势，我们工具行业应该把握的机遇和面对的挑战是什么呢？或者我们应该做些什么呢？
1 促进刀具系统优化设计
目前全球工具厂家都在竞相围绕现代汽车制造技术对工具技术进行全面更新换代，其速度惊人。向工具的高效、精密、自动化技术挑战已成为工具行业共识，“四高一特”成为工具技术创新的目标，以此来满足其高速加工、柔性加工的要求。例如：
（1）汽车产品向材料轻质，高强度，环保技术方向发展，工具行业也应紧跟这一趋势，优化其产品结构，提高产品性能，改善切削环境，来满足汽车产品材质材料更新的技术要求。
（2）适用于大平面高速加工的密齿铣刀。
（3）用于曲轴加工的曲轴车拉刀，曲轴内铣刀、曲轴外铣刀、完全改变了传统的曲轴加工方法，提高了曲轴加工的效率和精度。
（4）机夹可转位刀具朝着多功能、高性能、高效率、高复合性方向快速发展。如高速金刚石面铣刀，内冷却式孔加工刀具，枪钻、枪铰、U钻、复合钻、高效加工内螺纹铣刀等等。其刀具材料、刀具结构、冷却方式、刃沟钻尖形式和端齿形式，柄部结构、切削刃负荷都得到充分改善，适应高速切削的要求。
（5）成型刀具在零件加工中广泛使用。
（6）高性能高速钢刀具在高速加工中大大提高了加工效率，如滚刀，水箱散热片加工装配式滚切刀，磨制钻头等。
上列部分新型刀具反映了当今工具技术的新成果和工艺水平，这些新工具都具有很高的排屑性能，高刚性、高回转平衡性。
2 促进刀具新材料应用
刀具新材料进入了优质、耐磨高效的实用新阶段。大力推广新型材料，是提高工具技术的基础。
（1）高性能高速钢、钴高速钢、粉未高速钢等。
（2）两把刀是汽车零件加工中不可缺少的利器：CBN、PCD。CBN面铣削切削速度可达5000m/min，加工硬材料代替磨削，表面粗糙度达0.22μm。PCD加工铝材缸体，切削速度粗加工可达360m/min。
（3）细颗粒和超细颗粒硬质合金材料，超硬刀具材料包括陶瓷、金属陶瓷、CBN、PCN，这些都可将切削效率提高50%以上，成为高速切削的主要刀具材料。硬质件切削是高速切削技术的重要应用领域。单刃、多刃刀具加工淬硬零件比传统的磨削加工效率高，简化了工艺方法和工艺环节，节约成本，而更柔性化。超细晶粒硬质合金适合于大多数的钻削和铣削加工中的应用，如硬质合金丝攻、立铣刀等。
（4）涂层技术的发展是21世纪初刀具材料发展的主流。按涂层技术方法分：CVD、PVD，若按涂层材料分：硬涂层、软涂层。硬涂层具有高硬度、高耐磨性。软涂层具有低摩擦系数，降低切削力和切削温度。涂层有单层、多层涂层，梯度涂层。“软—硬”复合涂层，超硬薄膜涂层，纳米涂层。软涂层材料MoS2、WS2、TaS2及其组合（固体润滑材料）适用于高温、高速、大载荷特殊条件下切削。MoS2/Ti涂层刀具适合于低速断续切削。“软”涂层可用于干式切削。
3 促进刀具制造技术的进步
包括热处理技术，制造刀具的设备及制造工艺技术的进步，要重视刀具切削环保技术的研究与开发应用。
4 促进刀具系统技术发展
刀具系统技术包括夹持技术、数字控制技术、动态控制技术、动平衡技术。大量高速、高效，数控装备技术的应用要把开发新型刀柄和夹头作为高效、精密自动化刀具发展的重要组成部分，如HSK、ABS、BT等。
世界知名夹具生产厂家和专业化程度较高的切削刀具生产厂家分别推出了高精度液压夹头，热装夹头，三棱变形夹头，内装动平衡机构刀柄，扭矩监控夹头等新型产品，夹紧精度高，定位精准，传递扭矩大，结构性能好，外形尺寸小，安全可靠。数控技术日新月异的发展趋势使柔性化出现了智能化、网络化更高层次的先进制造技术，由于智能化加工技术必然成为工具技术今后发展的重点，这是毫无疑问的，工具行业只有全面提升自己的创新能力，才能肩负起振兴工具行业的责任。
5 促进新型测量技术发展
近年来汽车制造业在现检测及跟踪控制测量技术发展也是十分明显的，量具产品正在向多功能、高分辨率、高精度，机电一体化智能化方向发展，计算机辅助测量，数显技术、光电技术、大量应用于现代检测装备装置中，满足其制造技术高效、精密、自动化的发展需求。
6 促进延伸服务
建立现场技术，管理支持服务体系，是用户与供应商的必然结合。
7 争取国家政策支持，促进工具行业发展
抓住国家振兴装备制造业的有利时机，通过多种有效渠道，行业有关协会和主管机构要积极呼吁和制定规划，争取国家政策的有利支持，为工具行业的发展提供良好条件。
8 促进工具专业人才资源的管理和培训工作
建立一支高技术、高技能的工具专业人才队伍。工具行业近几年来，为制造业（包括汽车工业）提供大量新型工具产品，为中国制造业的崛起，做出了初步的贡献，今年以来，尽管制造业受到宏观因素的影响，工具厂家仍然得到很大发展。2005年1～9月，工具行业刀量具产品工业总产值达114.7亿元，同比增长26.8%；销售收入累计105.7亿元，同比增长30.5%；实现利润73557万元，同比增长476.7%。
汽车行业是“十一五”规划中六大重点发展产业之一，到“十一五”末期汽车产量将达到800～1000万辆，这一市场目标，无疑是对工具行业的发展提供了广阔的空间，我们要以“工欲善其事，必先利其器”的气势把握机遇，战胜挑战，实现用我们自己的工具造我们民族的车的愿望。
