电炉炼钢基本技术操作规程

 电炉炼钢基本技术操作规程 第一章冶炼前的准备  1、大修炉或换炉壳后，炉底放电极头送电烤炉（烤炉制度见附录一）。 2、烤炉后，第一炉炉料应保证不平铁，出钢量适量（3吨炉；680方*8支，5吨炉：680立*16支，10吨炉；680方*24支）。 3、烤炉生，前5炉冶炼一般技术条件的中碳炭素钢，氧化法冶炼。前3炉配碳量增加0．2% ，去碳量≥0．4%。终脱氧插A11Kç/t，出钢温度按上限控制。新炉体第一炉各期温度相应提高10℃。 4、老炉壳后3炉，米膛较大，炉体损坏严重，温度不易控制，应采用氧化法冶炼一般技术条件品种。 5、炉体较坏（见附表二），不得冶炼下列钢种；滚珠轴承钢、不锈钢、特殊要求的品种和C≤0.2%R低碳合结钢。 6、冶炼前应仔细检查水冷系统和机电设备，如有故障应及时处理或更换。冶炼低碳钢时，根据电极接头的长短酌情打掉。 7、出钢槽不能保证整流出钢时必须更换。新换出钢槽应彻底烘烤。油煮出钢槽应烤呈本色，白砖烤干。新换出钢酮只准冶炼下列品种：电渣钢电极棒和一般技术条件的中碳结钢、合金结构钢、炭素工具钢、弹簧钢、不锈钢、合金工具钢、高速工具钢。 8、炉盖变形、厚度≤100㎜或掉砖为能修补时进行更换。 9、冶炼完高温合金，经两次洗炉处理后，冶炼化学成分相类似的钢种，各相应元素比规格下限低1～2%。 10、炼完高合金钢（如高铬、高钨、高镍钢等），应冶炼2炉以上化学成份相类似的钢种。充分搅拌后，加取一次全分析，各期温度相应提高10℃。Cr、Ni、Mo配下限，W比下限低配0．10～0．20%。 第二章扒补炉、装铁 炉体的好坏直接影响钢的质量。加强炉体维护是提高炉体寿命，为整个冶炼过程刨造有利条件的重要环节。 11、出钢前准备好补炉工具和补炉材料。补炉镁砂应彻底干燥，粒度为1-3㎜，其中小小于1㎜的不超过50%。镁砂和沥青粉配比为10：1（重量比）。混均后使用。 12、出钢后，迅速将炉子翻回，撬掉假门坎，扒净残钢渣。 13、趁高温迅速投补出口两侧，随后白灰铲补其于两侧渣线。 14、炉底有坑须垫补时，可以加入少量白灰扒除坑中钢水，或者把钢水控到炉坡上（先应在炉坡上投一些闰砂—），然后趁热用镁砂垫补。 15、炉底较时，进洗炉处理。当炉底局部起时，可往该处加适量生 伯、萤石或小块矿石，防止炉底继续上升。也可向炉内投适量Fe-Si粉用氧气吹。 16、扒补炉底时，应检查水冷块侵蚀情况，水冷块侵蚀程度达到判废标准时，应及时更换。检查水冷块水冷系统水路是否畅通，如有故障，及时处理。 17、装铁前，炉底须均匀地垫炉料重量2～3%的白灰，以利提前形成熔化渣，防止铁料冲击炉底，并垫好炉门。 18、产锈钢采用不氧化法或装入法冶炼时，炉底可加5～7Kg/t萤石，造流动性好的钢渣以利去磷。 19、装铁前，班长和专责人员必须仔细检查配料单，防止装错料。 20、如配高硫磷废钢，应装在包底部，以利早期去磷。配高硫磷锭时，不应配入高硅废钢。 21、装铁时包摆正，高度合适。平铁时严防冲击炉壁。 22、装二遍或多遍铁时间不应过晚，以防钢液喷溅造成事故。 第三章熔化期 熔化期占一炉钢冶炼时间的一半左右，耗电量占60-70%。抓紧熔化期操作，加速炉料熔化，早期脱磷，为氧化期创造良好条件，对提高产量，保证质量，降低电耗有重大意义。 23、通电后，清除出钢槽残钢、残渣 ，保证出钢不散流。并用不小块白灰堵严出钢口。 24、熔化期使用最大功率送电，电流稳定后应撒掉电抗。送电后调整电极长度，保证全炉使用。 25、熔池形成后，可加入白灰、萤石，造流动性良好的熔化渣，以利早期去磷，防止钢液吸收气体。熔化未期，特别是配有高硫磷锭者，要加入10-20㎏/t小块矿石，以利去磷。 26、电极下到底，可吹氧助熔。 27、炉料熔化90%左右，取参考样分析C、P等元素。 28、炉料熔清后，充分搅拌钢液，取样分析C、Mn、P、Si、Cr、Cu等元素。 29、全熔后碳低，满足不了去碳量要求时，应扒渣浮碳后，充分搅拌钢液取样分析碳。 30、采用不氧化法冶炼，在熔化期无氧气时，熔化过程中可加适量矿石。 31、全熔样如发现残余元素偏高时，（比规格上限低0．05%以内时），应取样再分析，根据分析结果的情况处理。 第四章氧化期 氧化期的目的是：除去钢中的气体（N2、H2）、夹杂物，纯洁钢液；除去钢中的有害元素磷。 32、全熔样取走后，根据渣况及磷含量，可部份或全部除渣，并补造新渣。测温，当温度≥1530℃时，方可进行氧化。 33、用氧气、矿石进行氧化。根据温度和磷的情况适当吹氧和间加矿。做到均匀激烈沸腾，自动流渣，并补加适量渣料。 34、氧化过程中，出现镁砂渣，应扒除，重新调整炉渣。 35、吹氧时，氧气管插入钢注深度为150㎜左右，移动吹氧。 36、吹氧完了，如炉中翻花严重时，可扒除部份钢渣，并调渣。 37、氧化期应做到高温沸腾， 一次去C量≥0。30%。去碳时间：3吨炉和5吨炉≥25分钟，10吨炉≥30分钟（由开始氧化至取样）。 38、氧化未，当钢水平静，加矿后5分钟（吹氧后不限），C≤0．20%时，将Mn调0．20%时以上。；加Mn后5分钟，充分搅拌取样分析：C、Mn、P、Ni、Cr等元素。清洁沸腾时间≥5分钟（从取样到扒渣）。 39、氧化未C高，二次去C，如加矿去C要有清洁沸腾时间，二次去C后重新取样分析C元素。当吹氧去C ≤0．05%，可不再分析C元素。不得在扒渣后镜面吹氧。 40、氧化完了，如果发现水冷设备漏 水，应重新氧化，去C量≥0.30%。 41、氧化完了，为了防止钢液过氧化，要求低碳钢C不低于0.07%；中碳钢C不低于0.10%。 42、扒淹温度：中、低碳钢≥1600℃，高碳钢1580℃。 43、除渣化学成份的规定：C：不高于规定下限0.04%，对于Mn、Cr的结构钢，应保证高碳合金料的加入。 P: ≤0.015% 。特殊要求的钢种，按分钢种规程执行。 Mn：规格0.15～0.30%者应≤0.18%。 规格0.15～0.35%者应≤0.20%。 规格0.20～0.40%者应≤0.25%。 规格0.35～0.60%者应≤0.40% 44、氧化完全了，可带电扒渣，但不得露钢水面。结果报回后止电抬电极，迅速、全部除渣。 45、扒渣C低时，用干燥的增碳剂加在钢液面上，用木耙子推 赶。或直接喷入钢液内。 46、增碳量的规定：低C钢≤0.10% 、中C钢≤0.15%、高C钢≤0.20%（收得率：钢液面浮炭电极粉按70%、焦炭粉按40%计算，喷入钢液，电极粉按90%，焦炭粉按60～80%。 第五章还元期 还元期的目的是：脱氧、脱硫、调整化学成分和钢液温度。 47、除渣后，迅速加入稀薄渣料。渣料组成萤石6～8Kg/t,白灰10～20Kg/t，火砖4～5Kg/t。渣料块度：萤厂3～60mm,其中3～15mm 不超过20%；白灰10～120mm ，其中≤20mm者不得大于15%。 48、薄渣料加入后，将Mn调整至下限。用较大功率通电。薄渣 形成后，有予脱氧要求者插AI予脱氧，然后搅拌取样分析C、Mn、S等元素。根据氧化末的Ni、Cr、Cu等残余元素分析结果，并确有把握方可加入脱氧剂。 脱氧制度分为下列两种 Si—C粉混合脱氧—白渣法 49、脱氧剂组成：C粉1.5～2.5Kg/t（可根据炉体新旧情况酌靖增减）Si粉1～2Kg/t。根据渣况可加入适量白灰。 50、第一批Si—C粉加入后，紧闭炉门，封闭电极眼，保持炉内正气压≥15分钟。渣变白后，每隔5～7分钟推动炉渣搅拌钢液及加下一批脱氧剂，共加3～5批（第一批Si—C粉计算在内）。 51、在白渣 下，充分搅拌，取全分析样两次，两 次限样之间也要经过搅拌。 52、白渣时间大于40分钟。 53、出钢前30分钟，应有C元素的分析结果（对含AI、Ti、V、高Si等钢种，应在加入AI、Fe-Ti、Fe—V、Fe—Si前30分钟有C分析结果）。 54还元期碳不足时；①可在白渣下喷吹电极粉增碳，碳收得率按90%计算，或用焦炭粉增碳，碳收得率按60%计算。增碳量不限。但全分析后，喷吹增碳量≥0。05%时，喷吹后必须有碳的分析结果。②可在出钢槽增碳≤0。03%，加电极粉增碳收得率按30%计算，或用焦炭粉增炭，收得率按60%计算。③可在炉中加入烤红的无锈低磷生铁增碳≤0。03%。加生铁后≥10分钟出钢。以上增碳方法，在一炉钢中只许使用其一。 55、还元期勤搅拌、勤测温。 56、出钢条件： 出钢温度：低碳钢 1600～1630℃，中碳钢1580～1620℃，高碳钢1570～1600℃。含AI、Ti钢及高Si钢在加AI、Fe—Ti、Fe—Si前测温。 碳：比下限高0。02%，比上限低0。02%。当C比下限低0。02%时，可补加高碳料出钢（有争取规格者例外）。 硅：≥0。15%。 硫：低于规格0。0055。 除含钼合结钢钼不低于下限0。05%外，其它元素不低于下限0。10%（高合金钢除外）。 钢渣为白渣或花白渣，流动性良好，温度合适，看脱氧样下缩。出钢前15分钟内应有温度结果。 57、出钢前5～12分钟加入烤红硅铁块，调整硅含量。 58、出钢前2～3分钟，插AI终脱氧。 59、插AI操作： 为了减少铝的烧损，铝块应成园形，眼要正，每块1公斤左右，每块串不超过四块，要做到分区深插，彻底搅拌，渣面和出钢槽不得冒AI花。 60、在包下坑前5分钟左右，将出钢槽吹扫干净，包下坑摆正后打开出钢口。出钢口应宽大畅通，渣钢同出，钢流完整，摆正钢包，防止冲刷包梁、包沿、拉杆。 61、翻炉完了包中测温，决定镇静时间5～10分钟（渣洗钢种3～15分钟）。62、当还原期二次吹氧时，应扒除部分钢渣，补加适量白灰。吹氧后，当Si≤0。07%时，扒除70～80%钢渣，重新还原。 63、还原期发现漏水，应及时处理。如果漏水严重时，应重新氧化还原。 Ⅱ、C粉脱氧--弱电石渣化 64、炭粉加入生，紧闭炉门，堵好电极眼。炭粉加入后20分钟，可搅拌取样分析C元素。并根据薄渣C结果，加部分合金料。 66、炭粉加入30分钟后，当钢渣变白，继续用硅铁粉脱氧，共加2～4批，其用量每批1～1。5 Kg/t，每隔5～7分钟加一批，加前充分搅拌。 67、充分搅拌后取样全分析样两次并测温。 68、白渣下精炼时间应大于40分钟。 69、出钢条件及其它操作，均同Si—C粉白渣法。 第六章不氧法、返回吹氧法、返回单渣法操作要点 70、不氧化法（包括装入法）扒渣P≤0。018%、Si≤0。05%、Mn同氧化规定。扒渣还期浮炭量不限。含 Cr钢，薄渣下应有Cr的分析结果。 71、返回吹氧法操作按硅猛弹簧返回吹氧规程和不锈钢基本规程执行。 72、返回单渣法冶炼，在正常情况下不扒渣。遇有镁砂浮起或炉中碳量不足需增碳时，应先加一批脱氧剂，还原渣中铬。然后扒渣增碳，并调渣。 73、返回单渣法冶炼，全熔P≥0。025%时，应改为不氧法冶炼。 74、这几种冶炼法的其它操作均同氧化法操作。 第七章加入铁合金的规定 75、硅铁；冶炼 含Si钢时，在出钢前8～18钟，按规格中上限加入（炉中残余Si在内），冶炼一般钢种，调整Si含量在出钢前5～12分钟加入，Si的收得率93～97%。 76、猛铁：薄渣下按下限加。在后期 调Mn时，Mn的收得率为95%。 77、铬铁：氧化法：高Si钢按分钢种规程规定加Fn—Cr；低Cr钢，在还原期薄渣结果报回后，按中下限加入。 不氧化法：根据丙次以上Cr 的分析结果，高Cr 钢按中限调整；低Cr 钢按中下限调整。 补加Cr ≥1%者，加Fn—Cr15分钟后出钢。补加Cr＜1%者，加入10分钟后出钢。Cr 收得率93～95%。 78、镍：在装料时带入。氧化法和不氧化法还原期力争不加或少加Ni，还原期补加时Ni的收得率98%。 79、钨铁：氧化法:Fn—W在薄渣下加入。不氧化法：配料单上的Fn—W在薄渣下加入（高W钢除外）。 还原期做好搅拌工作，根据2～3次W的分析结果补加烤红的Fn—W。当补W＞0。5%时，30分钟后出钢；当补加W＜0。5%时，20分钟后出钢；W在规格内补加Fn—W。≥10分钟出钢。 冶炼高W钢时，W收得率95%。 80、钼：配中限，装料时带入。还原期应根据2～3次Mo的分析结果，按中上限调整。Fn—Mo加入15分钟后出钢，收得率95%。 81、钒铁：Fn—V要烘烤，冶炼低V钢（V≤0。30%），在出钢前8～15分钟，不计损失按中上限计算；国；高V钢Fn—V在薄渣下加入，出钢前补加Fn—V 时，V收得率95～98%。 82、钛铁：作为脱氧剂用时，在出钢前5分钟加入。冶炼低Ti钢时，在出钢前5～10分钟加入。Fn—Ti应烘烤，加Fn—Ti前钢液温度应够高，脱氧良好，钢渣 还原性强。不扒渣加Fn—Ti，收得率35～45%，加Fn—Ti引起钢中增Si0。05～0。15%。 冶炼高Ti钢时（Ti≥0。50%）如炉中Si≥0。45时，应扒渣。Fn—Ti在出钢前8～15分钟加入，收得率55～65%。 83、铝：冶炼含AI钢时，在出钢前8～15分钟，扒除全部炉渣，镜面加AI，收得率75～85%。每加AI1%，增Si量约为0。10～0。15%。 84、硼铁：应在出钢前2～3分钟插AI0·5Kg/t，然后炉中加Fn—Ti（对不含Ti钢按0·08%计算加入），再插入AI0。5Kg/t，然后炉中插Fn—B，收得率50～70%。 85、硅——猛合金：用于脱氧。应考虑合金带入的Si和Mn。 86、硅—铬合金：Si—Cr合金成份：Si40%、Cr45%。冶炼高Cr钢时作为脱氧剂，使用量为5～15Kg/t，粒度为30㎜以下，Si的收得率约为10～15%。 87、硅—钙合金：Si—Ca粉用于不锈钢和部分合结钢还原后期扩散脱氧。Si—Ca粒用于加在出钢槽或钢流上，使用品种及用量按分钢种规程执行。 第八章电炉炼 钢的配料

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