连续梁悬灌施工作业指导书

 连续梁悬灌施工作业指导书 1 编制目的 明确连续梁悬灌施工工艺、操作要点和质量标准，规范和指导悬灌施工作业。 2 编制依据 《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》 《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》 《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》 南京南站站前工程相关设计文件及施工规范、验收标准 3 适用范围和特点 悬臂浇筑法适用于高墩、大跨径的连续梁、连续刚构，孔下不受通航、通行 的限制，其特点是无须建立落地支架，无须大型起重及运输机具，主要施工设备 是挂篮。 4 施工工艺流程 4.l 连续梁施工总流程图 详见图4.1。 4.20#段施工工艺流程 详见图4.2。 4.3 悬臂浇筑施工工艺流程 详见图4.3。 4.4 张拉施工工艺流程图 详见图4.4。 4.5 直线段施工工艺流程图 - 132 - - - 132 - -- 132 - 详见图4.5。 4.6 合拢段施工工艺流程 详见图4.6。 - 133 - - - 133 - -- 133 - 墩身施工 支座安装、临时支座浇筑 托架安装预压 铺设0＃段底模、外侧模 绑扎底板、腹板、隔板、顶板钢筋 安装预应力管道 安装0＃段内模 检查签证 浇筑0＃段砼 钢铰线检验 穿预应力束 张拉预应力束 压浆 拆模 挂篮安装 挂篮就位 绑扎钢筋、安装预应力管道 浇筑1 号节段砼 穿预应力束 张拉 拆模 拆除挂篮（外侧模除外） 安装吊架 安装内模 模板加工制作 钢筋加工 管道加工制作 制作砼试件 锚具检验 选定配合比 拌合站 钢铰线制作 压浆机具准备 合扰段绑扎钢筋安装预应力管 合扰段临时锁定 浇筑合扰段砼 穿预应力束 张拉 压浆 拆模 检查签证 张拉设备校正、试验 钢铰线检验 钢铰线制作 压浆机具准备 张拉设备校正、试验 穿束张拉 钢绞线制作 吊架加工制 张拉设备校正、试验 钢绞线检验 压浆机具准备 浇筑砼 铺设现浇段模板 支架预架 绑扎钢筋、安装 预应力管道 拼装边跨现浇支架 强度试压 合格 挂篮加工制作 强度试压 制作砼试件 挂篮 试验 合格 挂篮 试验 压浆 循环工艺流程悬 臂浇筑各节段 构件加工制安 制作砼试件 强度试压 重复工艺流程完成其它 合扰段 合格 图4.1 0#块连练梁施工流程图 - 133 - - 134 - - - 134 - -- 134 - 图 4.2 0＃施工工艺流程 墩身施工 支座安装、临时支座 托架安装 托架预压 安装底模板 安装外侧模板 绑扎底、腹板、隔墙钢筋、安装预应力管道 安装内模 安装预应力管道，绑扎顶板钢筋 浇筑混凝土 穿束 张拉 压浆 拆模 通孔作 钢铰线检验 测定砼强度及弹性模量 制作试件 钢铰线制作 清孔及养护 合格 合拢后拆除临时支座 - 135 - - - 135 - -- 135 - 图 4.3 悬臂浇筑施工工艺流程 挂篮前移就位 调整底模、外侧模标高 绑扎底板腹板钢筋 安装竖向预应力筋及管道 安装底腹纵向预应力束管道 整体拉出内模就位 支立端头模板 绑扎顶板钢筋、安装纵横向束管道 搭设混凝土施工平台 通孔 凿毛 测定砼强度、弹性 模量 制作试件 合格 浇筑混凝土 清孔、养生、穿束 张拉 压浆 - 136 - - - 136 - -- 136 - 图 4.4 张拉施工工艺流程 钢绞线下料、编束 穿束 安装工作锚 安装限位板 安装千斤顶（千斤顶前端正口应对准限位板） 安装工具锚 油泵配套安装 初张拉（划量测伸长值记号） 20%σK 张拉油缸回油，工具锚松脱 关闭油泵，张拉缸顶压缸全部复位 依次卸下工具锚、千斤顶 孔道压浆 清理修正管口 检查砼强度、弹性 103%σK（持荷 ） 锚固 封锚 - 137 - - - 137 - -- 137 - 图 4.5 直线段施工工艺流程 碎石注浆桩施工 临时承台施工 支架安装 以架预压 安装底、外侧模板 绑扎底、腹板、隔墙钢筋、安装预应力管道 安装内模 安装预应力管道，绑扎顶板钢筋 浇筑混凝土 穿束 张拉 压浆 拆模 钢铰线检验 检测砼强度 制作试件 钢铰线制作 合格 拆除内模、外侧模板 合拢段施工 - 138 - - - 138 - -- 138 - 图 4.6 合拢段施工工艺流程图 安装合拢段施工吊架、模板 安装调整底模及侧模 持续测量合拢段高差 进行配重 安装底腹板钢盘、波纹管及竖向预应力筋 安装合拢段刚性支撑 安装顶板钢筋及预应力管道，纵向钢绞线穿束 合拢段临时锁定 检查签证 浇筑混凝土，同时转换配重 养护、拆模 解除临时锁定及相应支座锁定，中跨合拢时还要解除临时固结 张拉 压浆 检测砼强度 制作试件 合格 拆除合拢段吊架（挂篮），卸载配重 持续测量合拢段高差 安装内模 - 139 - - - 139 - -- 139 - 5 施工方法及工艺要求 5.10#段施工 5.1.10#段模板 0#段模板主要包括底模、侧模、内模及端头模，底模和侧模采用大块钢模， 内模采用组合钢模，端头模为便于拆除采用木模，纵横向钢束张拉槽、张拉齿块 采用木模，竖向张拉槽采用钢模。 （1）模板安装 A 底模 底模分块直接焊接在11 道底模椅架上，并用普通螺栓连接，底模街架焊接 在11 根6m 长的纵垫梁上，纵垫梁采用350?175mm 型钢，纵垫梁直接焊接在4 根10m 长横垫梁上，每根横垫梁采用2[32b 槽钢组焊而成，横垫梁直接焊接在 托架上，底模析架之间采用[10 和[8 槽钢横向连接。 B 侧模 0#段悬臂段模板采用挂篮模板，中间加厚段部分采用单独加工的定型模板， 侧模直接焊接于纵垫梁上，0#段两侧侧模通过拉杆加背肋连接，背肋单侧为7 道，每道采用2[10 槽钢组焊而成。 C 内模 内模采用300?1500mm 组合钢模，U 型卡环、螺丝、销子联接，变截面、倒 角及进入洞部分采用木模，内模腹板部分也是采用拉杆加背肋的方式与外侧模连 接，腹板部分背肋为5 道2[10 槽钢，内模顶板部分为9 道[10 槽钢，内模顶板部 分量支撑为φ48mm 钢管脚手架，其间距为75cm?75cm，纵向连接为150cm 间 距。内模为无底式内模，采用人工分段组拼，利用塔吊吊装至底板钢筋上拼接连 成整体，内模必须待底板、腹板及隔板钢筋绑扎完成并报检合格后才能安装。 D 端头模及张拉槽 端头模采用2cm 木板现场加工，每隔50cm 加一道5cm?5cm 木肋，并利用 梁体钢筋进行加固，端头模的底板、腹板和顶板部分事先分别加工，最后安装连 接成整体。纵横向钢束张拉槽、张拉齿块采用2 cm 厚木板加工，竖向张拉槽采 - 140 - - - 140 - -- 140 - 用3 cm 厚钢板加工，加工时一定要做到尺寸准确，接缝严密。 E 模板安装步骤 托架施工＞底模纵横垫梁梁吊装满模椅架吊装＞铺设底模＞外侧模安装＞ 进人洞模板安装＞内模安装＞堵头模板安装＞张拉槽模板安装＞浇筑混凝土 ◆检查托架顶面平整度，吊装纵横梁，铺设脚手板，安装围栏及安全网等防 护设施。 ◆逐片吊装底模，杨架到位后，用[10 和[8 槽钢通过焊接进行水平联结，底 模有架前端通过支垫钢板设10mm 的预留施工沉落度。 ◆放样安装底模板，模板与底模椅架之间焊接。 ◆检查底模各点标高，并使其与墩身密贴。 ◆安装0#段左右侧加厚段侧模，并设置钢管斜撑临时固定。 ◆吊装左右侧0#段悬臂段侧模，并用拉杆将其临时固定。因纵垫梁较低在 安装外侧模时，应根据托架顶面横梁标高确定外侧模支架的接长长度，接长材料 采用[10 槽钢。 ◆安装端头木模，采用2cm 木板制作，不重复使用，木模必须事先打孔以 便于钢筋穿过和纵向预应力束锚垫板安装，打孔位置必须准确。 ◆安装进入洞木模及内模，组合钢模接缝粘贴泡沫胶带使其密贴以防漏浆， 钢模与木模接缝处须特别注意。 ◆安装张拉槽口模板，张拉槽口模板位置、标高必须量测准确 F 注意事项 模板安装质量的好坏，直接影响到箱梁混凝厚度及外型只寸，在施工中应注 意以下几点： ◆为了减少高空作业，保证模板精度及施工进度，内模、进入洞模、端模以 及外侧模支架、底模在有工作场地时，尽量在工作平台拼装。模板拼装好后用墩 旁塔吊吊运安装就位，所有模板及其大小构件在吊运过程中不允许与其它物体碰 撞或跌落地面，以防止变形和损坏（如受起重能力限制，亦可在托架上逐件拼装， 但必须确保拼装精度）。模板拼装场地必须平整、坚实、模板不得可停放在松土 - 141 - - - 141 - -- 141 - 或坑洼不平的地方。当模板水平放置时，决不允许上面走人或堆放重物。 ◆钢模板安装前必须进行打磨，打磨干净后均匀涂脱模剂； ◆模板拼装时必须按0#模板设计图的要求进行，并要注意模板标高要求。 ◆各种模板的紧固件必须牢固可靠，桁架不允许有松动摇摆现象。 ◆为保证预应力管道位置准确，纵向张拉槽模板与端头模板连接拴孔均由施 工队自行钻眼安装，螺栓直径为Φ8。 G 模板安装质量标准见下表 （2）模板的拆除 连续梁0 号段浇筑完毕后经过养护达到70%设计强度时才允许内模脱模。当 0#段预应力束张拉完成后，开始进行其它模板拆除。模板拆卸次序如下： A 端头模板先拆：在拆卸过程中要注意保护不损坏波纹管。拆除后，尽快将 混凝土表面凿毛，凿毛脚手架利用导链悬吊吊篮形成。 模板安装允许偏差 序号 项目 允许偏差（mm） 检验方法 1 梁段长 ?10 2 梁高 ＋10，－0 尺量 3 顶板厚 ＋10，－0 4 腹板厚 ＋10，－0 5 底板厚 ＋10，－0 6 横隔板厚 ＋10，－0 7 腹板间距 ＋10，－0 8 腹板中心偏离设计位置 10 9 梁体宽 ＋10，－0 尺量检查不少于5 处 10 模板表面平整度 3 1 米靠尺测量不少于5 处 11 模板表面垂直度 每米不大于3 吊线尺量不少于5 处 12 孔道位置 1 尺量 13 梁段纵向旁弯 10 拉线测量不少于5 处 14 梁段纵向中线最大偏差 10 15 梁段高度变化段位置 ?10 测量检查 16 底模拱底偏差 3 17 底模同一端两角高差 2 测量检查 18 桥面预留钢筋位置 10 尺量 - 142 - - - 142 - -- 142 - B 外侧模拆卸：先松开对拉螺栓，让其自行脱落:如在模板自重不能克服粘 结力的情况下，可以采用手动葫芦强行剥离。在脱模过程中严格防止损坏混凝土。 O#段除挂篮外侧模外，其它外模均利用墩旁塔吊自下而上逐块拆除，将模板表面 清除干净后，在板面涂防锈油以备下次使用。悬臂段外侧模板则在挂篮主桁架安 装完成，穿入走行梁后再进行拆卸。 c 内模拆卸：内模变截面模板基本上是木质结构，组合钢模和脚手架拆散后 从洞口抽出，然后清刷整理再次拼装成型，存放在室内以备下次使用。| D 底模拆卸上利用顶板上预留洞（φ50 孔）悬挂导链，将底模悬挂在顶板上， 而后切除底模桁架并拖出，利用悬挂装置将底模落于纵垫梁上，而后利用塔吊逐 一拖出拆除。 （3）安全质量注意事项 A 0#段模板均为铁制品，在施工中一定要注意施工用电的安装、接线符合 有关要求，配电箱内必须安装漏电保护器，塔吊按照使用说明书做好接地装置； B 为保证模板安装质量符合要求，在模板加工完成后要对其进行检查，检查 标准执行作业指导书要求，对于异型模板、内模变截面处木模要进行试拼； c 模板安装前技术人员一定要按照设计标高仔细检查托架、横梁等各部位标 高，确保中线、标高符合要求； D 托架安装完成后，要对各部位焊接质量进行验收，验收人员要签署验收意 见并留存备案； E 模板吊装作业时，要考虑风力所增加的荷载，外侧模一定要设斜撑临时固 定牢固； F 所有高空作业人员必须正确使用并配置劳保用品。 5.1.2 钢筋加工与安装理 （1）钢筋储存 钢筋原材料进场后，对检验合格入库的钢筋，须严格按要求作好钢筋原材储 存。 - 143 - - - 143 - -- 143 - 钢筋存储时需按下垫上盖的方法进行保护，存储的钢筋放置己浇注好的混凝 土台上，保持钢筋下部距离地面至少30cm，保持一定的空气流通，以防因湿度 过大及通风不足造成钢筋底部锈蚀；在存储钢筋堆的上部要加以防雨篷布遮盖， 并由专人在雨后揭开遮盖篷布，以通风晾晒，防止钢筋锈蚀。 对于下料、加工好及运至现场安装作业工点的的半成品、成品钢筋和未完成 或己安装成形的结构钢筋同样须按上述下垫上盖的方法进行存放。 （2）钢筋制作 A 钢筋下料 钢筋下料前，表面应做到洁净、平直、无损伤、表面无裂纹，油渍、漆污和 铁锈等应在使用前清除干净，不得使用带有颗粒状或片状老锈的钢筋。 钢筋下料时，应根据梁段设计图纸的尺寸及编号进行下料，统一调整把钢筋 的本身损耗降低，具体采用钢筋切断机下料，钢筋弯曲机进行弯制。 B 钢筋连接 钢筋连接按照设计及规范要求进行施工。 螺纹钢筋需焊接时，采用搭接焊。接头应焊接良好、完全焊透且不得有钢筋 烧伤及裂缝等现象。 ◆检验频率 在加工过程中，按照同规格、同级别、同接头形式和同一焊工完成的每200 个接头为一批（不足200 个也按一批计），每批抽检一次。 ◆技术要求 钢筋搭接接头的搭接部位应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上，单面 搭接焊缝长度≥10d，双面搭接焊缝长度≥5d。 c 钢筋成型 钢筋长度、弯曲的角度、弯钩长度符合设计要求。当钢筋末端弯钩或弯折设 计无要求时，应符合下列要求： ◆受拉螺纹钢筋末端采用直角弯钩，直钩的弯曲直径不得小于钢筋直径的5 - 144 - - - 144 - -- 144 - 倍，钩端应留有不小于钢筋直径3 倍的直线段。 ◆弯起钢筋应弯成平滑曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径12 倍。 ◆箍筋末端应不小于90 的弯钩，弯曲直径大于受力钢筋直径且不得小于箍 筋直径的2.5 倍，弯钩直线段长度不得小于箍筋直径的5 倍。 钢筋加工允许偏差和检验方法 序号 项目 允许偏差（mm） 检验方法 1 受力钢筋全长 ?10 2 弯起钢筋的弯折位置 20 3 箍筋内净尺寸 ?3 尺量检查 D 定位钢筋的制作 梁体的定位钢筋是采用圆钢（直径10mm）点焊预制而成。加工时，应严格 按定位钢筋图纸中的尺寸进行制作，尺寸误差士2 mm 内。定位钢筋要求在钢筋 加工厂加工，对己加工好的钢筋网要求分类进行存放，并进行编号。 （3）钢筋骨架绑扎 钢筋骨架绑扎必须严格按照图纸尺寸进行（图中钢筋尺寸均指中到中距离）。 钢筋绑扎顺序：先底板、腹板，安装内模后绑扎顶板钢筋，预应力管道及各种预 埋件跟随底、腹板钢筋绑扎时及时组织安装。 A 梁体钢筋与预应力孔道若有相碰之处，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯 折；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，以满足泄水孔的安装。 B 钢筋绑扎时需按设计要求严格控制保护层厚度。梁体钢筋最小保护层除顶 板层为43 mm。 当通风孔与预应力筋相碰时，应适当移动其位置，并保证与预应力筋的保护 层大于1 倍管道直径。钢筋绑扎时需按设计要求严格控制保护层厚度。 钢筋保护层采用混凝土垫块，并按每平方不少于4 个布置垫块。 C 所有梁体预留孔处均增设相应的螺旋筋。 D 梁体所有联系筋均采用梅花形布置，间距不大于30cm。 - 145 - - - 145 - -- 145 - E 梁体有如下预埋件：底板泄水孔预埋件、腹板通风孔预埋件、顶板泄水孔 预埋件、支座预埋件、挡碴墙、竖墙预埋钢筋、梁侧检查装置预埋件、封锚孔预 埋件、通信信号电缆过轨孔道预埋件。 另外，中继站电缆上桥时，在电缆上桥的两孔梁端悬臂板上设置开槽，开槽 尺寸与电缆槽宽度一致，深度为200 mm。 所有预埋件的安装要求位置准确，安装牢固。 F 钢筋绑扎有关规定 ◆钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，也可用点焊焊牢； 拉筋两端、钢筋弯折角与纵向分布筋交点均应绑扎，下翼缘板大小箍筋接头 交错绑扎。其余各交叉点采用梅花跳绑。绑扎点应拧紧，扎丝扭断的必须重绑。 钢筋安装允许偏差和检验方法 序号 项目 允许偏差（mm） 检验方法 1 受力钢筋排距 ±5 2 同一排中受力钢筋间距 ±10 尺量，两端、中间 各一处 3 分布钢筋间距 ±20 绑扎骨架 ±20 4 箍筋间距 焊接骨架 ±10 尺量，连续三处 5 弯起点位置（包括加工偏差） 30 尺量 C≤35mm ＋10，－5 6 25mm＜C＜35mm ＋5，－2 钢筋 保护层C C≤25mm ＋3，－1 尺量，两端、中间 各二处 ◆梁中的箍筋应与主筋垂直： ◆箍筋的末端应向内弯曲：箍筋的转角与钢筋的交接点均应绑扎牢固； ◆绑扎用的铁丝应向里弯，不得伸向保护层内； （4）预应力管道施工 纵向预应力管道的安装与钢筋绑扎同时进行，在混凝土浇筑完成后穿入预应 力筋，横向和竖向预应力筋先穿束，安装钢筋时同时安装。 - 146 - - - 146 - -- 146 - A 纵向、横向预应力管道采用塑料波纹管成孔，竖向预应力筋采用金属波纹 管成孔，钢筋绑扎时按设计要求设置的定位钢筋网片，用以固定管道位置。为避 免混凝土浇筑时水泥浆进入锚垫板发生堵塞现象，波纹管与锚垫板喇叭口要用胶 带纸密封严密，锚垫板压浆孔要用海绵条堵塞严密。 B 波纹管的连接采用大一号同型波纹管作接管，接头管长200mm。波纹管 连接后用密封胶带缠封接头，避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内。另外，在有钢 筋焊接时，需对相应部位波纹管进行防护，避免焊碴损伤波纹管。 波纹管在布管安装前，按设计的管道坐标进行放样，设置定位钢筋，定位网 片在胎模具上焊接定形，其加工精度保证要求。绑扎钢筋骨架时，同时安放预应 力孔道定位网片，底板波纹管定位筋按直线段不大于50cm 布置，管道曲线段定 位钢筋按20-30cm 加密布置，曲线要素点单独设置，定位网片应与梁体主筋牢固 绑在一起。 D 金属波纹管应小心地穿入钢筋骨架，避免损坏波纹管。 E 波纹管在定位网中与横筋绑在一起，波纹管在捆绑时要求结扣扭紧，但扎 丝又不能损坏波纹管。 F 管道的压浆孔、排气孔均设在锚垫板上，管道在模板内安装完毕后，将其 端部盖好。 G 波纹管安装位置准确，牢固。 底、腹板钢筋绑扎完毕并检查合格后，安装内模。安装其它预埋件，支立模 板时防止管道及预埋件位移。 桥面钢筋与梁体钢筋要绑扎结实牢固，绑扎点不得小于规定数。 检查预留孔有无错位，定位网片与预埋件位置是否正确、连接是否牢固，合 格后方可进入下道工序。 （5）注意事项 A 施工现场严禁将电焊机地线接至预应力筋上，严禁用焊把碰触预应力筋。 B 预应力管道的定位钢筋间距最大不超过50cm，连接和方向突变处加密至 - 147 - - - 147 - -- 147 - 20-30cm。 C 悬臂施工时，挂篮前移，梁体材料设备堆放，浇注混凝土时，必须确保两 侧荷载基本一致，挂篮前移同步进行，材料设备堆放数量基本保持一致，浇注混 凝土时，梁体两侧浇注混凝土差不得大于2 立方。 D 不得在模板内焊接钢筋，钢筋连接采用双面搭接焊，不允许采用单面搭接 焊，钢筋安装时，保护层垫块数量不得少于4 个/平方米，保证钢筋安装后的保 护层厚度满足设计要求，不得随意割断钢筋。 5.1.3 0 号段混凝土浇筑 （l）施工准备 A 检查梁体各种预埋件、预埋孔是否设置齐全，安装是否准确牢固。 B 检查模板系统及拉杆，确保连接紧密、支撑牢固、不漏浆。 C 在夜间施工时，必须提前准备好照明设施。.. D 联系保证供电，在混凝土灌注过程中不得中途停电，如停电，则应用备用. 的发电机供电。 E 混凝土浇筑前必须检查振捣棒等施工机具确保正常使用。 F 串筒（考虑梁体钢筋很密，采用PVC 管）按照布置图布设。 （2）混凝土浇筑 A 浇筑方案 ◆设备配置：配置一台37m 泵车，布置在连续梁0＃段单侧（100 号墩在大 里程侧，99 号墩在小里程侧），布料范围覆盖整个浇筑区域。 ◆砼浇筑顺序：混凝土浇筑采用从两端向中间、水平分层浇筑，一次浇筑成 型。新旧混凝土间隔时间一般不大于混凝土的初凝时间，浇筑时同一断面先底板， 再浇筑腹板根部，然后浇筑腹板上部，最后浇筑顶板。 浇注底板混凝土时，大小里程交错布料，每次浇注一车，然后浇注另一端底 板，浇注腹板混凝土时，根据对称的原则，采用8 字形的布料方式，浇注顶板时， 也根据对称的原则进行浇注。 - 148 - - - 148 - -- 148 - ◆混凝土下料主要从腹板下料，内模顶板拆开一块模板作为浇筑底板混凝土 的辅助下料方式。腹板下料时、内模顶板开孔下料时，需设置PVC 管。 ◆混凝土振捣主要采用插入式振动棒：浇筑桥面混凝土时，先用插入式振动 棒振捣混凝土，再用铝合金尺抹平（横向2%的排水坡度〉，顶板浇筑完毕开始初 凝时，进行二次赶压抹平，人工用抹子进行收面，以保证顶板尺寸，并防止裂纹 产生。必要时进行三次赶压，以消除裂纹。 B 混凝土浇筑 ◆浇筑混凝土时，施工队必须有专人指挥、专人布料、专人振捣，专人收面， 不允许随意更换，要保证每片箱梁浇筑时人员稳定。 ◆布料人员必须掌握好每层混凝土布料厚度，同时保证布料均匀。混凝土浇 筑时，水平分层厚度不大于30cm，先后两层砼的间隔时间不超过砼的初凝时间， 一般不大于2h。施工时根据现场混凝土泵送情况，纵向分段长度可灵活掌握， 一是保证腹板混凝土振捣密实，二是保证底板混凝土不翻浆。. ◆浇筑砼的时间尽量控制在白天进行，以利于随时观察砼浇筑情况。 ◆浇筑混凝土的过程中，应安排专人负责检查预埋件的紧固情况，如有偏移、 松动，则迅速组织加固调整，以保证预埋件位置准确。 ◆浇筑混凝土过程中安排专人随时检查底模及桁架、侧模及桁架、内模及其 支撑和所有拉杆，保证在浇注混凝土时，底、侧、内模及拉杆螺栓在强烈振动下， 不偏斜，不漏浆，不松动，不变形。 ◆浇筑混凝土的过程中，试验室应随时检测、控制混凝土的坍落度，并随机 取样制作混凝土试件，试件组数应按设计要求制备，且应分别从底板、腹板、顶 板处取料，在同条件振动成型。 C 混凝土振捣 混凝土浇注时人员要分工明确，责任到人，振捣时分部位到每个振捣人员。 混凝土浇筑入模时下料要均匀，混凝土的振捣与下料交替进行。梁体腹板及 底板处的混凝土，采用插入式振动棒，操作插入式振动器时宜快插慢拔，振动棒 - 149 - - - 149 - -- 149 - 移动距离不超过振动棒作用半径的1.5 倍（约40cm，每点振动时间约20s-30s， 振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次浇筑的混凝土面层下约 50mm-100 mm 为宜。振捣混凝土密实的标准为：混凝土顶面不再出现气泡、混 凝土不再下沉、混凝土表面出现浮浆三个条件都同时出现时，混凝土才振捣密实。 在腹板钢筋及预应力管道密集处，插入式振动器的振动棒容易卡在梁体钢筋 上，可在浇注前用钢筋进行试探，并在浇注过程中随时注意。 底板浇注完成后，内模顶部拆开的模板应及时装上。 振捣注意事项： ◆必须掌握好振动棒的下泵深度，保证先后两层混凝土衔接良好。 ◆振捣时振动棒禁止触碰预应力管道，以免造成管道位置偏差。 ◆振捣锚垫板附近混凝土时，严禁碰触锚垫板及螺旋筋，以免造成管道与锚 垫板的连接松动，造成漏浆。 ◆在混凝土浇筑过程中，必须特别加强沟通，以便掌握混凝土厚度及振捣程 度，出现问题时及时反应，及时解决。 连续梁（钢构）悬臂浇筑梁段的允许偏差和检验方法 序号 项目 允许偏差（mm） 检验方法 1 悬臂梁段高程 ?15，-5 2 合龙前两悬臂端相对高差 合龙段长的1/100，且 不大于15 3 梁段轴线偏差 15 4 梁段顶面高程差 ?10 测量检查 5 竖向高强精轧螺纹筋垂直度 每米高不大于1 吊线尺量检查不少于5 处 6 竖向高强精轧螺纹筋间距 ?10 尺量检查不少于5 处 （3）梁段混凝土养护 梁体混凝土初凝后，顶板外露混凝土面覆盖土工布养护，其它部分模板拆除 后立即喷洒养护液，养护液喷洒时一定要均匀、连续，严禁出现漏喷，喷洒完成 后安排专人进行检查。 5.2 悬臂浇注施工 - 150 - - - 150 - -- 150 - 5.2.1 菱型挂篮悬臂施工 对秦淮河特大桥连续梁为（48+3×80+48）m 预应力混凝土连续箱梁。其施 工方法采用先“T”构，后连续的方法，即先按“T”构悬臂浇注施工，后体系转换合 拢成为连续箱梁。 为了在工期要求时间内完成本连续梁施工，须投入4 套挂篮，2 个“T”构需 同时施工，挂篮设计为菱型街架式挂篮。 （1）挂篮的技术参数 ◆适用最大梁段重：1900KN ◆最大梁段长：4m ◆梁高：7.54.5 m ◆适用梁宽：7 m ◆走引方式：无平衡重走行。 ◆挂篮自重：57.6T。 （2）挂篮的构造 挂篮由主构架、底模架、前上横梁、内外模板、行走及锚固系统等组成。详 见挂篮设计图。 A 主构架 主构架是挂篮的主要承重部分，由两片街架及联结系和门架组成。桁架的构 件均用2[30b 组焊而成，为便于安装和运输，节点处均采用栓接。 B 底模架及底模板 ◆底模架 底模架的纵梁是用[14a 和∠75?75?8 组焊而成的桁架式结构，桁高1.33m， 桁架长6.63m。 底模架的前后横梁由2 工40b 组焊而成，挂篮的前后吊点均设在前后横梁上， 前横梁设2 个吊点，后横梁设2 个吊点。 ◆底模 - 151 - - - 151 - -- 151 - 底模采用墩身大块钢模板改制而成，下垫[8 槽钢，底模板和槽钢焊接固定在 纵梁上，以便脱模和固定。底模安装到位后，整体面板焊接固定。 为使箱梁端部张拉、立模时操作方便，底模架前端设置平台，周围用栏杆保 护，栏杆高1m，采用φ48 钢管焊接在底模前横梁上，设两道φ16 钢筋水平杆。 腹板纵向预应力束张拉时，用一导链葫芦利用挂篮主桁架悬挂进行作业。人员上 下通过在外侧模顶端焊接爬梯上下。 C 前上横梁 前上横梁由2 工45b 和钢板组成的桁架组成，联结于主构架前端的节点处， 将两片桁架连成整体，上布6 个吊点，其中2 个吊点吊底模架，2 个吊点吊外侧 模，2 个吊点吊内模。 D 吊带 ◆前吊带 前吊带2 根，由150?36mm 钢板和150?20mm 两块16Mn 钢板用销子联结 而成，调节孔间距为l00mm，可满足1 梁段至13 梁段梁高变化的需要。 前吊带下端与底模架前横梁连接（销接），上端支承在主构架前上横梁上， 每根吊带用两个LQ32 手动千斤顶及扁担梁悬吊。; ◆后吊带 后吊带亦采用150?36mm 的16Mn 钢板制成，亦设置问距为100mm 的调节 孔，用两个LQ32 千斤顶及扁担和垫梁支承在已浇注好梁段底板上。 E 内外模板 ◆外模 箱梁外侧模采用大块钢模板，面板6mm，竖肋由[10 槽钢焊接而成。 外侧模支撑在外模走行梁上，走行梁前端通过吊杆悬吊在前上横梁上，后端 通过吊杆悬吊在已浇注好的箱梁外侧顶板上（在浇注顶板时应设预留孔）。后吊 杆与走行梁设有后吊装置，挂篮行走时，外走行梁与外侧模一起沿后吊装置前行。 走行梁用2[32b 组焊而成。 - 152 - - - 152 - -- 152 - ◆内模 内模由内模横梁、竖带、纵带及组合钢模板等组成，内模顶横带支撑在两根 内模走行梁上，走行梁前端吊在前上横梁上，后端吊在己浇梁段的顶板上（顶板 己预留孔），内模脱模后可沿走行梁前行。走行梁采用2[32b 组焊而成。堵头板 采用2cm 的木板制作。 ◆模板连接 内外模之间利用φ20 拉杆连接，为重复使用，拉杆加套内径25mm 的PVC 套管。 ◆端模 端模采用2cm 木板加工，后加5?5cm 背肋。端模在现场加工，利用梁体钢 筋及[8 槽钢固定。 F 挂篮走行及锚固系统 ◆挂篮走行装置 走行装置由轨道、钢（木）枕、前后支座、导链葫芦等组成。轨道由δ20 钢 板组焊，腹板外侧竖向预应力筋加长后，通过螺栓将轨道锚固。轨道根据梁段不 同分2m、1.5II1、lm 三种。 前后支座各两个，前支座支承在轨道顶面，在轨道顶面涂一层黄油。后支座 以后勾轮的形式沿轨道下缘滑动，不需要加设平衡重，导链葫芦牵引前支座，使 整个挂篮向前移动。 前支座处压力很大，因此在支座下的钢轨一定按设计垫够（≥3 个〉。后支 座拉力很大，因此，轨道与竖向预应力筋的联结一定要牢固可靠。 ◆锚固 挂篮在灌注砼时，后端利用12 根φ32 精轧螺纹钢锚固在轨道上，轨道锚固 在已成梁段的竖向预应力筋上，在锚固时，利用千斤顶将后支座后勾轮脱离轨道， 然后锚固。 （3）挂篮的拼装 - 153 - - - 153 - -- 153 - A 加工制作 ◆加工单位应严格按设计图上的技术要求及公差配合进行挂篮杆件的加工 制作。 ◆主构架节点板及杆件，必须制作样板，精确加工，确保栓孔间距。 ◆外侧模竖框架，制作时应有工作平台及夹具，尽量消除焊接变形，确保连 结模板后的面板的平整度。 ◆对于重要部位的焊接，如底模架前后横梁上的吊耳，应由有经验的焊工施 焊，保证焊接质量。焊缝及加工件质量要求与验收办法应参照《钢结构工程施工 及验收规范》执行。 ◆出厂杆件应有专人进行检查验收，不合格者禁止出厂。 ◆模板加工允许偏差 模板加工允许偏差详见下表。 模板加工允许偏差 序号 项 目 允许偏差 附注 1 长度和宽度 ＋5，－5 2 厚度 ＋3，－3 刨光模板 1 3 相邻两板 表面高低差 不刨光模板 3 刨光模板 3 4 表面平整度 不刨光模板 5 以2m 靠尺检查 5 相邻板接缝口缝隙 ≤1 6 受压、受拉杆件的截面积 －5% 不小于原面积95% B 组装试拼 ◆待所有杆件加工齐全并运至工地后，应进行全面试拼。主构架放置于试拼 场地上，尺寸合格后，拧紧各节点板的螺栓，施拧时要均匀施力，防止松紧不一。 ◆底模架也应试拼，检查前后横梁及纵梁的连接是否牢固，检查前后吊点的 - 154 - - - 154 - -- 154 - 尺寸及外形尺寸是否符合设计要求。 ◆检查前后吊带销孔与销子的配合是否紧密。 ◆所有杆件齐全及相互连接均满足设计要求后应分组编号，作出明确标记， 准备正式拼装。 C 现场拼装 a 准备工作 ◆根据塔吊的起重能力，能够拼装的部件整体吊装，试拼后，有些部件可不 再拆卸。 ◆准备好拼装工具、钢丝绳及各种连接螺栓。 b 拼装程序 ◆铺设钢枕、安装轨道 待0＃梁段张拉完毕后，用1：2 水泥砂浆找平0＃梁段轨道处垫枕位置的梁 顶面，要求两个前支点处梁顶面标高差控制在3 毫米范围内。前支座处铺3 根， 在轨道接缝处需要铺设钢枕。并要注意在距下一节段4.7m 处铺设下后锚扁担梁。 从0＃段梁端向中间分别安装2 米长轨道各3 根，精轧螺纹钢筋用螺栓将轨道锚 固，精轧螺纹钢筋高出轨道底面约30 厘米，抄平轨道顶面，量测轨道中心距无 误后，用螺母把轨道锁定。 ◆安装前后支座、吊装主构架 先从轨道前端穿入后支座，后支座就位后安放前支座。主构架分片吊装，先 吊装远离塔吊位置的一片，放至前后支座上，并旋紧连结螺栓，为防止倾倒，用 导链临时支撑。按上述方法再吊装另一片主构架。之后安装主构架之间的连结系。 ◆用φ32 精轧螺纹钢筋和扁担梁将主构架后端锚固在轨道上。 ◆吊装前上横梁 前上横梁上的上、下垫梁及2 根前吊带，可一起组装好后，整体起吊安装， 待底模架拼装完成后安装千斤顶。 ◆安装后吊带 在0＃梁段底板预留孔内，安装后吊带，千斤顶和上垫梁，后吊带从底板穿 出，以便与底模架连接。 ◆吊装底模架及底模板 - 155 - - - 155 - -- 155 - 底模架吊装前，应拆除0＃梁段底部部分支架，底模架及底模板整体吊装， 底模架后部插入0＃段箱梁底部，前端与前吊带用销子连接。 ◆安装外侧模板 挂篮所用外侧模首先用于0＃梁段施工，在上述拼装程序之前，应将外模走 行梁先放至外模竖框架上，后端插入后吊架上（0＃段顶板上预留孔，先把后吊 架安放好）。两走行梁前端用倒链和钢丝绳吊在前上横梁上。 用倒链将外侧模拖至1＃梁段位置，在0＃段中部两侧安装外侧模走行梁后 吊杆，解除0＃段上的后吊杆。每个后吊点应预留两个孔，间距约15cm，在底模 后横梁和外模走行梁间安装1 个10 吨倒链。 ◆吊装内模药 吊装内模架走行梁穿入0＃节段，同时在预留孔处安装好后吊杆，拼装内模 架及内模板，前吊点采用φ32 精轧螺纹钢筋，φ16 钢丝绳和10t 倒链用于调整 模板标高。. ◆调整立模标高 根据挂篮弹性及非弹性变形值计算预拱度，再加上设计立模标高值，为1＃ 段的立模标高，底模的标高通过前上横梁上的千斤顶调整，外模和内模的标高通 过内外模走行梁前端的倒链调整。. ◆模板安装允许偏差. 模板安装允许偏差见下表 - 156 - - - 156 - -- 156 - 模板安装允许偏差 序号 项目 允许偏差（mm） 检验方法 1 梁段长 ±10 2 梁高 ＋10，－0 尺量 3 顶板厚 ＋10，－0 4 腹板厚 ＋10，－0 5 底板厚 ＋10，－0 6 横隔板厚 ＋10，－0 7 腹板间距 ＋10，－0 8 腹板中心偏离设计位置 10 9 梁体宽 ＋10，－0 尺量检查不少于 5 处 10 模板表面平整度 3 1 米靠尺测量不少于5 处 11 模板表面垂直度 每米不大于3 吊线尺量不少于5 处 12 孔道位置 1 尺量 13 梁段纵向旁弯 10 拉线测量不少于5 处 14 梁段纵向中线最大偏差 10 15 梁段高度变化段位置 ±10 测量检查 16 底模拱度偏差 3 17 底模同一端两角高差 2 测量检查 18 桥面预留钢筋位置 10 尺量 C 模板安装注意事项 ◆模板安装就位后，对模板表面进行打磨，打磨干净后均匀涂刷脱模剂，每 施工一个梁段后，重新打磨重新涂脱模剂。 ◆内外模拉杆孔必须定位准确，如需重新开孔时，原孔必须用与模板面板相 同厚度铁板填充焊牢，并打磨平整。 ◆内模组合钢模必须接缝严密，如有缝隙时，可在接缝处贴一道泡沫胶带。 ◆为防止新浇梁段与己浇注梁段接缝处出现漏浆及错台，模板与己浇注梁段 - 157 - - - 157 - -- 157 - 接茬处贴泡沫胶带一道。 ◆端模预应力孔道较多，加工模板时，严格按照图纸尺寸加工，预应力孔道 位置应定位准确。 （4）挂篮悬臂灌注施工 每个T 构从1＃段开始，对称拼装好挂篮后即可进行悬臂灌注施工。 ◆在挂篮上绑扎底板及腹板构造钢筋并安放预应力管道。 ◆安装内模 ◆根据1＃梁段的标高调整内模标高，绑扎顶板钢筋、安放预应力管道。 ◆在顶板和腹板安装下料串筒位置留洞，在腹板的捣固位置，预留位置进行 捣固。 ◆安装端模板，并与内外模板连结。 ◆对称灌注1＃梁段砼。 ◆养护、拆模。 ◆预应力张拉。 ◆压浆 ◆挂篮行走 （5）挂篮行走 待1＃梁段施工完毕，挂篮即可行走，施工2＃梁段。行走程序如下： ◆按上述要求找平1＃梁段轨道处的梁顶面并铺设钢枕及轨道。 ◆放松底模架的前后吊带，放松内外模的前后吊杆，拆除内外模后吊杆中的 离梁端较近的吊杆，将吊环放在内外模走行梁上。 ◆拆除后吊带与底模架的连结，利用10T 倒链使底模的重量作用在外模走 行梁上 ◆解除挂篮后端锚固螺杆。 ◆轨道顶面安装2 个5 吨倒链（一套挂篮）并标计好前支座的位置（支座中 心距梁端50cm）。 - 158 - - - 158 - -- 158 - ◆倒链牵引前支座使挂篮、底模架、外侧模一起向前移动，挂篮后部应设保 险倒链。 ◆挂篮移动到位后，安装外侧模走行梁的前面后吊杆，先解除另一个后吊杆， 移至1#段并安装好。 ◆安装后吊带，将底模架吊起。 ◆调整立模标高 在确定2＃节段的立模标高时，要根据挂篮试压时的弹性变形值，设计立模 标高及1＃节段的调整情况综合考虑。 ◆重复上述施工步骤进行2＃梁段施工，直至13＃梁段。 （6）挂篮的拆除 待合拢段施工后，便可拆除挂篮，拆除顺序如下： ◆在梁顶面安装卷扬机，吊着外侧模前后吊杆（底模架吊在走行梁上）徐徐 下放，落至车上。或先放底模架，后放外侧模。 ◆合拢段不用的内模、走行梁，在合拢段施工前拆除，余者可从两端梁的出 口拆除。 ◆拆除前上横梁 ◆主构架可移至塔吊可吊范围内，分片拆卸。 ◆拆除轨道及钢枕。 （7）安全质量注意事项 ◆挂篮的安装、行走、使用及拆除过程均系高空作业，挂篮使用前，必须做 好防护措施并按规定采取安全措施，随时进行安全检查。 ◆悬空作业人员必须系安全带，危险处应设安全网，人员操纵处要设栏杆。 上、下梯需固定牢靠。所有操作人员须带安全帽。 ◆使用的机器设备，应随时检查、维修保养。特别是起重用的千斤顶、倒链、 钢丝绳等应有足够的安全系数。如有不符合规定者立即更换。所有动力、照明电 路，须按规定铺设，定时检查，确保安全。 - 159 - - - 159 - -- 159 - ◆现场技术人员必须检查挂篮位置，前后吊带，吊架及后锚杆等关键受力部 位的情况，发现问题及时解决，重要情况及时报告。 ◆检查竖向预应力筋的埋置位置、数量是否符合设计要求，特别注意后吊带、 内外模后吊架预留孔洞位置是否正确及孔洞是否垂直。 ◆施工中应加强观测标高、轴线及挠度等。并分项作好详细记录。 ◆灌注前后吊带一定要用千斤顶张紧，且要均匀，以防承重后和已成梁段产 生错台。 5.2.2 混凝土悬臂浇注 根据铁路混凝土施工规范 （1）混凝土配合比 箱梁混凝土设计为C55，根据配合比选定报告，每100 m3 混凝土理论用料 为： 水泥39.7t，中砂67.2t，碎石109.9t，KDNOFSP 外加剂0.497t，粉煤灰和磨 细矿渣各5t，水14.9t。 （2）混凝土生产、运输 混凝土由拌和站集中拌和，混凝土运输车沿便道运送至施工现场。 拌和站的两台JS1000 搅拌机供应连续梁混凝土，每小时产量按35 m3/h 考 虑，最大梁段混凝土方量为70.83 m3，理论浇筑时间为141.66/35=4 小时，完全 满足连续梁混凝土浇注需要。 （3）混凝土灌注 根据T 构悬臂灌注施工特点，混凝土施工时要对称灌注，两端浇注混凝土 允许最大偏差为2m3。悬臂浇筑梁段采用全断面一次灌注法，先底板，再腹板， 最2 后灌注顶板，腹板采取水平分层浇筑，每层灌注厚度为30-40cm，顶板采取 由外向内的浇注顺序。 ①施工准备 （1）检查梁体各种预埋件、预埋孔是否设置齐全，安装是否准确牢固。 - 160 - - - 160 - -- 160 - （2）检查模板系统及拉杆，确保连接紧密、支撑牢固、不漏浆。 （3）在夜间施工时，必须提前准备好照明设施。 （4）联系保证供电，在混凝土灌注过程中不得中途停电，如停电，则应用 备用的发电机供电。 （5）混凝土浇筑前必须检查振捣棒等施工机具确保正常使用。 （6）串筒（考虑梁体钢筋很密，采用PVC 管）按照布置图布设。 ②人员分工 灌注质量管理分工：混凝土班一人全面指挥，底板、顶板、腹板专人振捣； 钢筋班专人值班负责钢筋、管道；木工班检查箱梁模板，防止变形或漏浆。具体 人员数量根据现场情况确定，但不得少于20 人。 ③设备配置 两台混凝土输送泵，并准备两个1 m3 的料斗，以防止在浇注过程中输送泵 出现故障。 ④灌注施工 A 底板混凝土施工 由于梁段较高，在灌注底板混凝土时，混凝土通过在顶板开窗口挂设串筒下 料，以免混凝土离析，边角处可通过人工牵拉串筒布料。 底板中钢筋布置不多，灌注混凝土宜采用插入式震捣器捣固，这样，混凝土 易于振实。当底板厚度超过40cm 时，混凝土可分层灌注，层厚控制在30-40cm 以内。 与底板相连的倒角以及腹板部分的混凝土，亦可用插入式震捣器捣固。但由 于振捣时会引起倒角下部翻浆，致使此处混凝土质量欠佳，易出现麻面、漏筋等 缺陷。振捣时，特别注意力日强振捣。 B 腹板混凝土施工 腹板高度为4.5-7.5m，而厚度为40-110cm，加之腹板内预应力管道钢筋密 布，混凝土的入模，成为施工中的一项重要技术问题。 - 161 - - - 161 - -- 161 - 混凝土自由下落高度，仅允许200cm。否则，需要采用串筒等设备，以防止 混凝土自由下落时的离析现象，因串筒安装在腹板纵向波纹管之间，在施工中应 注意以下两点： ◆串筒安装时，严禁串筒与波纹管定位筋相挂，同时在混凝土施工中要有专 人负责测量串筒与混凝土面的距离，及时拆除串筒，避免造成串筒在混凝土灌注 过程中被埋住发生无法拆除事故； ◆串筒直接安装在腹板中间，为避免在混凝土灌注过程中发生混凝土外漏， 污染顶板模板，在串筒口加设3mm 铁板制漏斗，并在混凝土施工前要在漏斗四 周铺设钢板。 腹板混凝土分层厚度为40cm，采用腹板模板预先开洞“边灌边关”的办法进 行振捣，开涧位置距离不宜大于2m，并且最好在波纹管下方开洞，振动棒要垂 直插入混凝土中，避免振捣模板，同时要注意混凝土布料均匀，以保证混凝土表 面水平。预应力锚垫板部位要特别注意振捣密实。 C 顶板混凝土施工 顶板混凝土厚度为25-46cm，由于纵、横、竖三向预应力管道密集，上下左 右交错布置，在混凝土入模过程中，应随时保护管道不被碰瘪。混凝土未振实前， 切忌操作人员在混凝土上面走动。 混凝土灌注时首先将腹板承托处灌注平整，而后从顶板翼缘板两侧向桥轴线 同时推进，混凝土振捣采用插入式振捣器，灌注完成后，停留一段时间(约1- 3 小时)，收浆后，再予抹平。 D 混凝土振捣 混凝土浇注时人员要分工明确，责任到人，振捣时分部位到每个振捣人员。 混凝土浇筑入模时下料要均匀，混凝土的振捣与下料交替进行。梁体腹板及 底板处的混凝土，采用插入式振动棒，操作插入式振动器时宜快插慢拔，振动棒 移动距离不超过振动棒作用半径的1.5 倍（约40cm），每点振动时间约20s- 30s， 振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次浇筑的混凝土面层下约 - 162 - - - 162 - -- 162 - 50mm-l00mm 为宜。振捣混凝土密实的标准为：混凝土顶面不再出现气泡、混凝 土不再下沉、混凝土表面出现浮浆三个条件都同时出现时，混凝土才振捣密实。 在腹板钢筋及预应力管道密集处，插入式振动器的振动棒容易卡在梁体钢筋 上，可在浇注前用钢筋进行试探，并在浇注过程中随时注意。 底板浇注完成后，内模顶部拆开的模板应及时装上。 振捣注意事项： ◆必须掌握好振动棒的下插深度，保证先后两层混凝土衔接良好。 ◆振捣时振动棒禁止触碰预应力管道，以免造成管道位置偏差。 ◆振捣锚垫板附近混凝土时，严禁碰触锚垫板及螺旋筋，以免造成管道与锚 垫板的连接松动，造成漏浆。 ◆在混凝土浇筑过程中，必须特别加强沟通，以便掌握混凝土厚度及振捣程 度，出现问题时及时反应，及时解决。 E 梁段混凝土养护 梁体混凝土初凝后，顶板外露混凝土飞面喷洒养护液，并覆盖土工布，其它 部分模板拆除后立即喷洒养护液，养护液喷洒时一定要均匀、连续，严禁出现漏 喷，喷洒完成后安排专人进行检查。 F 混凝土浇注注意事项 ◆灌注腹板时，从顶板下料，往往有些松散混凝土留在顶板模板上，待灌注 顶板时，这些混凝土已初凝，很容易使顶板出现蜂窝，所以在灌注腹板时，把进 料口两边用钢板盖住。 ◆在腹板与底板倒角的地方，注意振捣密实，腹板灌注混凝土之后，不得再 振捣底板混凝土，防止腹板倒角混凝土下沉，上部悬空，出现空洞。 ◆灌注混凝土时，要防止锚垫板位移和倾斜，防止管道踩扁和移动。竖向预 应力张拉端模板除了通过纵向钢筋（在模板顶面设置）与竖向锚板临时焊接固定， 还要在模板内塞填水泥袋，以防混凝土进入模板内堵塞竖向钢筋及其压浆孔。 ◆插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不 - 163 - - - 163 - -- 163 - 得遗漏，做到均匀振实E 移动间距不得大于振动棒作用半径的1.5 倍（约 30-40cm)，振捣上一层混凝土时应插入下层混凝土5-10 cm。 ◆加强锚垫板位置的混凝土振捣，确保混凝土密实。 ◆在混凝土浇注过程中，专门安排检查人员，监视模板变形情况，发现问题 及时采取处理措施。 ◆泵送混凝土过程中，输送管上作用力很大，所以管道不要放在模板、钢筋 之上，应使用方木或马凳支撑牢固。 ◆梁段混凝土的养护非常重要，是保证混凝土质量及施工进度的一个重要因 素，混凝土要覆盖土工布，同时要有专人负责，轮流值班进行养护。 ◆节段混凝土凿毛宜尽早进行，否则既保证不了施工质量又增加了施工难 度。 G 夏季施工注意事项 ◆在炎热夏季浇注混凝土时，准备工作更加充分，施工前对设备应全面检查， 确保混凝土连续浇注。 ◆混凝土从拌和机到施工现场及浇注时间要尽量缩短，并尽快开始养护。混 凝土的浇注温度应控制在30℃以下，宜选在一天内温度较低的时间内进行。 ◆对混凝土进行湿润养护的同时，应尽量保持较低混凝土的温度，防止骨料 或水等受阳光直射或采取冷却材料的措施，降低混凝土浇注时的温度。 ◆用草帘或苦布将梁体覆盖，避免阳光直射，同时隔断外界气温，减小构件 截面内外温差。 ◆为了防止暴露面较大的箱梁顶板刚灌注混凝土水分蒸发干燥，可边用喷雾 器补叫边施工，硬帆船进行充分的不间断的湿润养护，不得形成干湿循环。 ◆腹板拆模后，立即对构件进行包裹，湿润养护7 天以上。 H 梁段混凝土允许偏差 - 164 - - - 164 - -- 164 - 连续梁（刚构）悬臂浇筑梁段的允许偏差和检验方法 序号 项目 允许偏差（mm） 检验方法 1 悬臂梁段高程 ＋15，－5 2 合龙前两悬臂端相对高差 合龙段长1/100， 且不大于15 3 梁段轴线偏差 15 4 梁段顶面高程差 ?10 测量检查 5 竖向高强精轧螺纹筋垂直度 每米高不大于1 吊线尺量检查不少于5 处 6 竖向高强精轧螺纹筋间距 ?10 尺量检查不少于5 处 5.2.3 预应力施工 （l）预应力管道 连续箱梁采用三向预应力体系，纵向管道分别由φ90 和φ100 塑料波纹管 成孔，横向管道由75×25mm 塑料波纹管成孔，竖向管道由内经φ5Omm 金属波纹 管成孔 波纹管接长采用接头管套接，接头管长度20cm，梁段内按设计要求每隔 0.70m 设一“井”形定位钢筋网片，固定管道位置，管道定位误差应小于5mm。 同时为避免混凝土灌注时，水泥浆进入锚垫板发生堵塞现象，波纹管要延伸至锚 垫板口，锚垫板压浆孔要用海绵条堵塞严密，本节段未张拉的管道要伸出堵头板 至少15cm，以便下一节段进行波纹管接长。 构梁预应力管道随梁段悬臂浇筑而逐段接长，管道接头数量众多，为保证管 道畅通，采取如下措施： ◆管道接头处用胶带缠绕，再绑扎几道铁丝，加强接头的严密性。 ◆浇筑混凝土时，振捣人员要熟悉管道位置，严禁振捣棒与波纹管接触，以 免管壁受伤，造成漏浆，并随时注意防止因电焊火花将波纹管烧坏。 ◆加强岗位责任制，严格执行管道安装操作工艺要求。 ◆在混凝土浇筑前，在管道中插入内径略小于塑料波纹管的塑料芯管保护， 并在混凝土灌注过程中，派专人根据混凝土灌注高度经常抽动塑料管，使漏入管 - 165 - - - 165 - -- 165 - 道内的水泥浆在未凝固前被赶成薄层。 纵向锚垫板通过铁钉将其固定在2cm 的端头板上，但要注意端头板要固定牢 固，并在端头板上用木肋加固。 （2）预应力施工 A 钢绞线的下料、编束和穿束 ◆下料：钢绞线一定要按设计提供的下料长度并考虑现场张拉千斤顶的型 号、工作锚、锚垫板、工具锚及穿束、张拉方式下料。采用砂轮切割机切割，在 切口处20cm 范围内用细铁丝绑扎牢，梳直理顺后，每隔一米绑扎一道铁丝，防 止钢束松散，互相缠绕。下料时间安排在箱梁节段混凝土灌注完成后进行。 ◆按设计钢束编号编束，挂牌存放。 ◆穿束:中短钢束穿入端绑扎紧密后用人工穿入管道，长钢束采用卷扬机拖 拉穿束，具体方法是:将几根钢绞线端头错落摆放，并穿入一根引线，采用焊接 方法将整束钢绞线与引线焊接为一体，引线长度大于管道长度2～3m。同时在钢 绞线焊接时，要在焊接处附近的钢绞线上洒水降温。卷扬机将钢丝绳拉过管道另 一端，钢丝绳与钢束穿入端的钢绞线联接，开动卷扬机，将钢束拉过管道。在张 拉钢束前，从焊接接头后20cm 处将焊接接头切割。横向、竖向力筋与波纹管一 同安装。 B 张拉前的准备工作 ◆检查梁段混凝土强度及弹性模量是否达到设计及规范要求。 ◆检查锚垫板下混凝土是否有蜂窝和空洞，必要时采取补强措施，待达到混 凝土强度后方可进行张拉。 ◆计算钢束理论伸长值，根据张拉控制应力及超张拉应力换算张拉油压表读 数。 ◆锚垫板应擦拭干净。在锚垫板上，检查垫板与管道轴线是否正交。若偏斜 则不能张拉，应予加镇形垫板。 ◆张拉用油应保持清洁，注入油泵时必须过滤，保证无铁屑、微砂等有害杂 - 166 - - - 166 - -- 166 - 质混入油液中，并根据具体情况定期更换。 ◆准备记录表，按表中要求记录项目逐项记录有关数据。 C 张拉操作程序 张拉锚具：15-7Φ5 纵向束采用QVM15-15 锚具，Φ100 波纹管成孔；12-7Φ5 纵向束采用QVMI5-12 锚具，Φ90 波纹管成孔；4－7Φ5 横向束采用QVM15B-4 锚具，75×25mm 波纹管成孔；竖向束采用JLM-32 轧丝锚，Φ5O 金属波纹管成孔。 张拉程序：当混凝土达到设计强度的85%，龄期不少于6 天后，方可进行预 应力束张拉，张拉程序为先纵向，再横向，后竖向；纵向预应力束张拉程序为： 先腹板，后顶板；先长束，后短束；横向、竖向预应力束张拉程序为：先根部（靠 近已成梁段），后端部。 张拉设备：纵向束采用YCD-3500 型千斤顶；4-7Φ5 横向束采用YCD270 型 千斤顶:竖向束采用YCD1000 型千斤顶；张拉电动油泵统一采用ZM4-500 型油泵。 锚下控制应力：15－7Φ5 纵向柬为2677.5KN；12-7Φ5 纵向束为2125KN； 横向束为729.lKN；竖向束为470.5KN。 张拉操作详见施工工艺框图。 D 张拉伸长值 张拉采用以张拉力为主、张拉伸长量作为校核的原则进行双控，当实际伸长 值与理论伸长值不相符，并超过±6%时，应停止张拉，查明原因，采取措施且以 克服。其中顶板横向钢束伸长量为80.6mm/m，竖向钢筋伸长量为2.633mm/m，纵 向钢束伸长量应与设计文件相符。 E 滑、断丝的处理 在张拉过程中，如发现滑丝，断丝，立即停止操作，查明原因，作好记录。 若滑丝、断丝的数量超过有关规定时，经监理工程师检查同意后重新换束。 预应力钢束张拉应符合以下规定： ◆锚固后，量测两端伸长量之和不得超过计算值的±6%。 ◆全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的5‰，且一束内断丝不得超过l - 167 - - - 167 - -- 167 - 丝。 ◆每端钢丝回缩量不得大于6mm。 F 纵向预应力束张拉 两端对称张拉时，张拉人员用对讲机互相联系，互报压力表读数和伸长值以 保持油压上升速度一致，并尽量使两端伸长量相等。锚固时，一端先锚固后，看 另一端油压表读数是否一致，若下降予以补足，再行锚固，张拉要两侧对称进行。 张拉程序为：0→10%σk→20%σk→103%σk，持荷5min，锚固。 G 横向预应力束张拉 横向预应力均采用P 型锚固体系，张拉端与锚固端交错布置，采用单端单根 张拉方法张拉。张拉程序为：0→20%σk→40%σk-→103%σk，持荷5min，锚固。 H 竖向预应力筋张拉 张拉至设计控制应力，用伸长值校核应力，符合时，拧紧轧丝锚，再用特制 扳手予以打紧。 张拉程序为：0→10%σk→20%σk→103%σk，持荷5 min，锚固。 I 封锚 纵向、横向束张拉完成后，采用切割机割除钢绞线头，割除后钢绞线外露长 度不小于3cm，然后用水泥砂浆进行封锚；竖向预应力筋压浆完成后割除外露精 轧螺纹钢筋至3.2cm。 J 管道压浆 a 压浆设备 根据孔道长度和压浆要求，压浆设备的选择如下： ◆ 压浆泵：HB3 型 ◆ 拌浆机：JB180 型 ◆ 真空泵：YBV80 型. ◆贮浆桶 b 进浆孔和排气孔设置 - 168 - - - 168 - -- 168 - 纵向管道进浆孔和排气孔均设于锚垫板上，用铁管与喇叭管接通，横向管道 进浆孔设置于张拉端锚垫板上，排气孔设置于固定端波纹管末端，竖向管道在与 竖向预应力筋、锚垫板和锚具连接后，安装于腹板儿压浆孔设于管道下端，压浆 时通过管道上端排气管排气，在混凝士施工中要注意保护排气管，以防排气管堵 塞。 C 作业程序 ◆ 张拉施工完成之后，切除外露的钢绞线，进行封锚。 ◆ 清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌通道畅通，与引出管接通。 ◆确定抽真空端及灌浆端，安装引出管、球阀和接头，并检查其功能。 ◆搅拌水泥浆使其水胶比、流动度、泌水性达到技术要求指标。 ◆启动真空泵，使孔道内真空度达到-0.09--0.10Mpa，并保持稳定。启动灌 浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求稠度时，将泵上的输送管接到锚垫板上的引 出管上，开始灌浆。灌浆过程中，真空泵保持连续工作。 ◆待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门， 监稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时， 关闭抽真空端所有的阀。. ◆灌浆泵继续工作，压力达到0.5-0.7Mpa 左右，持压2min。 ◆关闭灌浆泵及灌浆端阀门，完成灌浆。. ◆拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀等。完成当日灌浆后，必须将 所有沾有水泥浆的设备清洗干净。 ◆安装在压浆端及出浆端的球阀，应在灌浆后1 小时内拆除并进行清理。 - 169 - - - 169 - -- 169 - 真空灌浆施工设备连接图 K 安全注意事项 a 张拉安全注意事项 ◆张拉现场设明显标志，严禁其它人入内。 ◆张拉人员站在千斤顶两边侧面操作，张拉或退模时，千斤顶后面严禁站人； ◆油泵运转不正常时，立即停车检查:千斤顶内有油压时，不得拆卸油管接 头随意拧动各部位螺丝； ◆不许踩踏攀扶油管，油管如有破损及时更换油泵，电源线应接地避免触电； ◆作业时专人指挥，操作时严禁摸踩或碰撞力筋，测量伸长时，停止开动千 4 顶； ◆千斤顶必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块； ◆高压油管的接头加设防护套，以防喷油伤人； ◆张拉时，油压升降应缓慢、均匀，切忌突然加压或卸压。 ◆己张拉完尚未压浆前，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成重大事故。 J 压浆安全注意事项 ◆张拉后，应立即将锚垫板、夹片周围用水泥浆封锚，待水泥浆强度达10MPa 时，即可压浆。压浆前要用如压力水（压浆泵供水）将管道冲洗干净，如有与相 邻孔道串通现象，应事先处理好后才能压浆。压浆应及时，以张拉完毕不超过 24h 为宜。同一管道压浆作业要一次完成，不得中断。 ◆灰浆经筛子过滤后存放在储浆桶内，并保持足够数量，以使每个孔道压浆 能一次连续完成。对储浆桶内的水泥浆要低速搅拌，以保持灰浆均匀，水泥浆自 阀1 连续梁 阀2 阀4 阀3 空气滤清器压力表 灌浆泵 吸浆管 搅拌机 真空泵 - 170 - - - 170 - -- 170 - 调制至压入管道相隔时间不得大于10min。 ◆压浆泵压浆压力保持0.5-0.7Mpa 之间，注满后要保持2min，以保证水泥 浆密实。同一孔道压浆作业一次完成不得中断，如发生中断要用高压水冲掉，第 二次重新压浆，待压浆结束后用高压水将压浆泵、拌浆机、贮浆桶及用具冲洗干 净。 ◆压浆时压浆泵内不能出现空缺现象，在压浆泵工作暂停时，输浆嘴不能与 压浆孔口脱开，以免空气进入孔内影响压浆质量。出浆孔流出浓浆后关闭球形阀 门，压浆泵持压2 min 后，再关闭进浆口球形阀门。 ◆压浆时要密切注意压浆泵压力表，如出现异常要及时停止压浆，以防压浆 管爆裂伤人。 ◆孔道压浆时，操作人员戴防护眼镜，以免水泥浆喷伤眼睛。 ◆每班应制作不少于3 组水泥浆试件，用以评定水泥浆强度。 ◆夏季施工，尽量选择在夜间气温较低时压浆。 5.2.4 边跨直线段施工 对上部结构51#-#54 孔为(48+3*80+48〉m 变截面连续箱梁，桥面总宽为13m， 梁部截面为单箱单室直腹，箱底外宽7.0m，其边跨直线段长9.7m，顶板厚度由 37cm 变化至60cm，腹板厚由40cm 变化至60cm，底板厚度由46cm 变化至70cm。 混凝土体积159.94m3，梁段重量423.8t，施工时采用支架现浇法施工。 随着悬浇梁段的施工，适时安排边跨直线段的施工；在直线段支架预压完成 之后，根据预压得出的直线段支架弹性变形数据，设置模板预拱度，安装模板、 钢筋及预应力孔道，浇注混凝土。 （l）直线段支架布置 ①碎石注浆桩（管桩）基础及临时承台 支架由垫梁、立柱、立柱横联、临时承台及碎石注浆桩基础组成。根据在工 程实践，桩长为35m，桩尖进入持力层，其单桩承载力大于80t，以此推算直线 段支架的承载力达1920t，为直线段重量的4.5 倍。碎石注浆桩基础，设于外立 柱下，每根中立柱下设4 根，每根长32m，边立柱下设2 根，每根长28m，均进 入持力层，桩顶设临时承台。100 号墩边跨直线段基础采用管桩基础，布置与碎 石注浆桩相同，桩长28m。. - 171 - - - 171 - -- 171 - 临时承台尺寸为5.5×3.5×1m，共4 个，承台内每根立柱位置预埋2cm 钢 板与立柱焊接。 ②钢管立柱支架 立柱采用钢管立柱，内立柱支承于墩身承台，与承台采用螺栓连接，外立柱 支承于临时承台，与承台预埋钢板焊接。边立柱采用Φ529×10mm 钢管，共8 根，中立柱采用Φ630×12mm 钢管，共8 根，立柱分为上下两节，中间采用M22×80 螺栓连接，98＃直线段内立柱高12.745m，外立柱高11.955m， 101＃直线段内 立柱高l7.711m，外立柱高16.861m。 ③垫梁结构 垫梁分三层，第一层为主纵梁，采用工40b 组焊，边主纵梁为2 工40b 组焊， 共4 根，中主纵梁为4 工40b 棚，共4 根，梁长为7m。 第二层为横垫梁，材质为H350×175，共设20 根，每根长12m。 第三层为固定纵梁和活动纵梁，材质为[16a 槽钢，固定纵梁长7.63m，活动 纵梁长1.67m，采用4 根M16 螺栓连接，共34 根，包括腹板位置加密，每个直 线段梁体左右两侧各设置3 道边固定纵梁便于施工时搭设施工平台，边跨合拢段 施工前将活动纵梁拆除，便于合拢段施工。 横垫梁与主纵梁之间设置落梁垫块，落梁垫块采用10mm 钢板和Φ25 圆钢组 焊而成，共72 块。墩顶设置150mm×100mm 横木2 根，下垫木楔，木楔共46 件。 支架安装完成后，须对支架进行预压，以消除支架的非弹性变形，测出支架 的弹性变形，为直线段施工提供数据。 （2）操作要点 ①地面以上支架安装 Ψ 临时承台 最后一根碎石注浆桩完成15 天后，开挖基坑，清理桩头，进行临时承台施 工，碎石注浆桩伸入承台长度大于15cm。承台顶面预埋2cm 钢板，便于立柱与 承台连接。 ◆钢管立柱 钢管立柱分为上下两节，两节立柱中间采用M22×80 螺栓连接。施工前搭设 简易作业平台，吊车起吊钢管立柱、测量班测量钢管立柱垂直度合格后进行安装， - 172 - - - 172 - -- 172 - 并及时安装立柱横联及纵联。 ◆垫梁施工 钢管立柱安装完成后开始垫梁安装，纵垫梁与钢管立柱焊缝连接，横垫梁与 纵垫梁点焊连接。 ◆支架预压 支架安装完成后必须对其进行预压，以消除支架支承体系的非弹性变形和测 算其弹性变形。预压荷载为直线段重量的1.2 倍，预压时对支架变形进行连续观 测，待变形稳定后卸载。 ②直线段施工 ◆模板 底模采用竹胶板，通过100×100mm 方木联接，墩顶永久支座四周底模则通 过硬木楔块直接垫于墩顶。 外模采用大块钢模，桁架支撑，侧向通过拉杆与另一侧外模对拉固定。 内模采用组合钢模，型钢骨架支撑。 端头模采用木模，木肋及槽钢支撑。 ◆钢筋 钢筋安装顺序：基本安装顺序为“梁体底板→腹板、端隔墙→顶板”。 钢筋安装方法：钢筋安装采用现场绑扎的方法，腹板及部分端隔墙钢筋绑扎 时，应搭设简易工作平台。 普通钢筋与预留孔道波纹管相碰时，可调整钢筋的位置。 为保证保护层厚度，混凝土垫块的数量按4 个/㎡布置，垫块应与钢筋扎紧， 并相互错开。 ◆预埋件 预埋孔有通风孔、箱梁底板进入孔，预埋件有挡渣墙竖墙钢筋、桥面泄水管 预埋件、检查装置预埋件、伸缩缝预埋钢筋。预埋件设置时应与周围钢筋和模板 预以固定，以防混凝土灌注时位置错动。 ◆预应力管道 边跨直线段纵横向预应力孔道采用塑料波纹管制孔，竖向孔道采用铁皮管制 孔，波纹管沿长度方向通过定位钢筋控制横向位置尺寸。波纹管接头采用套接方 - 173 - - - 173 - -- 173 - 法，套接两端均用胶布密封，波纹管套入喇叭管内长度≮50mm，在喇叭管内波纹 管口上用棉花塞实，并用胶布封裹，管道内穿入塑料芯管防止渗浆。 预应力管道定位钢筋安装位置要准确，顺管道方向间距50cm，定位钢筋应 与四周钢筋点焊固定，以加强定位的准确性。 ◆混凝土灌注 a 混凝土入模：底、腹板采用设置串筒的办法，底板串筒穿过顶板“天窗”， 按间距1.5 米左右布置。 b 混凝土振捣：混凝土振捣全部采用插入式振捣器进行，在钢筋密集处，采 用30 插入式振捣器。 c 混凝土灌注采用斜向分段、水平分层的方法 d 混凝土灌注由合拢段方向向边墩方向进行，以防支架下挠使根部产生裂 纹。 f 混凝土振捣是保证混凝土的关键工序，操作时要遵守规定的灌注顺序，实 行分区定人负责和检查，确保混凝士灌注质量。 ◆预应力施工 张拉时按照图纸设计顺序进行，以应力控制为主，伸长量作为校核。 采用卷扬机牵引整束穿束，宜在钢绞线束端部设置牵引头，以免刺破波纹管。 横向预应力钢绞线束张拉顺序：由主墩往边墩方向进行。竖向预应力张拉顺 序：由主墩往边墩方向并对称梁体中线两侧交错进行。 ◆管道压浆 纵向孔道压浆应采用真空辅助压浆，横竖向预应力束采用普通压浆工艺。 ◆直线段模板、支架拆除 封端模板在混凝土强度达到15MPa 时拆除，内、外模板拆除应在块段混凝土 强度达到75%设计强度后方可进行，即梁体张拉压浆后，将支架横梁底部落梁垫 块拆出，底模则自动落下。 （3）质量标准 ①模板安装允许偏差 - 174 - - - 174 - -- 174 - 模板安装允许偏差 序号 项目 允许偏差（mm） 检验方法 1 梁段长 ±10 2 梁高 ＋10，－0 尺量 3 顶板厚 ＋10，－0 4 腹板厚 ＋10，－0 5 底板厚 ＋10，－0 6 横隔板厚 ＋10，－0 7 腹板间距 ＋10，－0 8 腹板中心偏离设计位置 10 9 梁体宽 ＋10，－0 尺量检查不少于5 处 10 模板表面平整度 3 1 米靠尺测量不少于5 处 11 模板表面垂直度 每米不大于3 吊线尺量不少于5 处 12 孔道位置 1 尺量 13 梁段纵向旁弯 10 拉线测量不少于5 处 14 梁段纵向中线最大偏差 10 15 梁段高度变化段位置 ±10 测量检查 16 底模拱底偏差 3 17 底模同一端两角高差 2 测量检查 18 桥面预留钢筋位置 10 尺量 ②梁段混凝土允许偏差 序号 项目 允许偏差（mm） 检验方法 1 悬臂梁段高程 +15，-5 2 合扰前两悬臂端高差 不大于15 3 梁段轴线偏差 15 4 梁段顶面高程 ±10 测量检查 5 竖向精轧螺纹筋垂直度 每米高不大于1 吊线尺量，不少于5 处 6 竖向精轧螺纹钢筋间距 ±10 尺量，不少于5 处 （4）安全保证措施 ①高空作业安全保证措施 - 175 - - - 175 - -- 175 - 按照施工方案中制定的各项技术措施，组织工程施工，不得减化施工工序、 减弱防护措施，对支撑等按要求架立，不得违章作业。 高空作业要严格按照规范和安全作业规则配戴安全帽、安全带、设置安全网， 大风、大雨、大雾等不良气候条件下不得进行高空作业。 高空吊装作业施工严格按安全规则进行施工，吊装作业时，吊车附近严禁人 员机械进入停留，并设立明显的作业和禁入标志。各种起重系统、要派专人经常 检查保养。 ②施工用电安全保证措施 加强场地内外的电力设施管理和规划，安排专人负责，确保电力、电讯设施 的安全。 施工临时用电现场应做到一机一闸一漏和三级保护。总配电箱应设在靠近电 源的区域，分配电箱应设在用电设备或负荷相对集中的区域，同一电箱内的动力 与照明漏电保护器必须分设。同一现场接地和接零不能混用。电工必须经过按国 家现行标准考核合格后，持证上岗工作。 现场配电系统的漏电保护应按两级设置，并应具备分级分段漏电保护功能。 一级漏电保护设在开关箱，另一级漏电保护应设在总配电箱。不得超过安全电压 的电源使用范围。不得用铜、铁丝代替保险丝。巡检、维修或拆除临时用电设备 和线路，必须由电工完成，并应有人监护。 ③夜间施工安全保障措施 保证夜间施工照明设施的完备，各作业面配备足够的照明，并确保照明电路 的良好运行。对夜间施工人员经常进行教育，提高夜间施工的安全意识，避免产 生麻痹大意的思想。 机械作业时至少有1 名人员配合司机进行现场指挥，防止出现安全事故的发 生。 5.2.5 合拢段施工 秦淮河特大桥连续箱梁共5 个合拢段，2 个边跨合拢段（A15）和3 个中跨 - 176 - - - 176 - -- 176 - 合拢段（B0），长度均为2m，顶板厚37cm，腹板厚40cm，底板厚46cm，中跨合 拢段设置有60cm 厚横隔板。混凝土体积边跨合拢段24.93m3，中跨合拢段37.4 m3， 梁段重量边跨合拢段66.08t。中跨合拢段99.03t。合拢段采用吊架现浇法施工， 先施工边跨合拢段，后施工中跨合拢段。 （1）合拢段施工方案概述 ①合拢顺序 根据现场各墩施工进度，先施工边跨合拢段，后施工边跨合拢段，最后施工 中跨合拢段。 ②边跨合拢段施工方案概述 悬浇梁段A13、B13 段及边跨直线段（A14）施工完成后，悬臂端两套挂篮不 拆除，在边跨合拢段位置的挂篮底模架及直线段支架上，拼装边跨合拢段底模及 其支撑，侧模利用合拢端挂篮侧模，随后进行钢筋、预应力孔道及临时刚接安装， 纵向预应力钢束穿束及内模拼装。配重后在一天内温度较低的时间进行临时刚接 锁定，张拉合拢估临时钢束，在一天内温度较低的时间浇注边跨合拢段混凝土， 待混凝土强度达到85%设计强度时张拉纵横竖向预应力筋，最后拆除挂篮及吊 架。 ③中跨合拢段施工方案概述 两个边跨合拢段施工完成之后施工中跨合拢段，中跨合拢段吊架采用挂篮底 模、侧模系统，通过吊杆吊带吊挂于合拢段两侧梁体上，随后进行钢筋、预应力 孔道及临时刚接安装，纵向预应力钢束穿束及内模拼装，内模采用组合钢模。配 重后在一天内温度较低的时间进行临时刚接锁定，张拉合拢段临时钢束，在一天 内温度最低的时间浇注中跨合拢段混凝土，待混凝土强度达到85%设计强度时拆 除临时支墩及临时固结，进行体系转换，并张拉纵横竖向预应力筋，最后拆除吊 架。 ④配重 配重采用砂袋配重，边跨合拢时，在T 构两端配重以保持梁体平衡，浇注边 - 177 - - - 177 - -- 177 - 跨合拢段混凝土时置换T 构合拢端配重，中跨合拢时，在合拢段两侧梁体悬臂端 配重，浇注中跨合拢段时，置换合拢段两侧悬臂梁体配重。 （2）操作要点 ①边跨合拢段吊架 施工前对合拢端挂篮端部及直线段支架端部进行清理，拆除安全护栏及脚手 板，将杂物清理干净。 ◆底模及其支撑 边跨合拢段底模支撑于直线段支架及挂篮底模架上，在直线段支架及挂篮底 模架上铺型钢及模板垫至设计标高，型钢与直线段支架及挂篮底模架之间一端焊 接，一端直接放置，可以自由伸缩，底模板采用钢模。 ◆侧模 合拢段侧模利用合拢端挂篮侧模，13 号段张拉完成之后，拆除挂篮内模系 统，将侧模滑至合拢段位置，两端利用吊杆悬挂于A13 号段及直线段上。 ◆内模及其支撑 内模采用1500×30mm 组合钢模拼装，背肋采用[10 槽钢，腹板部分通过拉 杆与侧模拉紧，顶板部分通过碗扣支架加顶托支撑于底模。 ◆混凝土强度达到设计强度的75%时，拆除内模及其支撑，混凝土强度达到 设计强度的85%时，解除合拢段临时刚接及边墩支座锁定螺栓，张拉纵横竖向预 应力筋，压浆后拆除合拢段吊架及模板、挂篮。 ②中跨合拢段吊架 中跨合拢段吊架采用挂篮底模及侧模系统，边跨合拢后，拆除两套挂篮，将 墩小里程侧一套挂篮拆除内模系统后滑至中跨合拢段位置，其底模系统通过吊带 吊挂在两个B13 号段底板上，侧模通过吊杆吊挂在两个B13 号段底板上翼缘板上， 完成后拆除挂篮主构架，内模部分与边跨合拢段相似。混凝土强度达到设计强度 的75%时，拆除内模及其支撑，混凝土强度达到设计强度的85%时，解除合拢段 临时刚接及两墩墩梁临时固结，拆除活动支座锁定螺栓，张拉纵横竖向预应力筋， - 178 - - - 178 - -- 178 - 压浆后拆除合拢段吊架及模板。 ③合拢段配重 合拢段施工时须配重以保持悬臂梁体两端力矩平衡，防止悬臂端梁体在浇注 合拢段混凝土时产生挠度变形，从而产生竖向应力，导致合拢段混凝土开裂。合 拢段施工前，对合拢段两侧梁体的标高进行测量，合拢段两侧梁段高差不大于 15mm，当不满足上述要求时，对标高偏差大的悬臂梁端或直线段进行压重调整。 ◆边跨合拢配重 边跨合拢段位于悬臂端和边跨直线段之间，支架上的边跨直线段施工后是相 对稳定的，而悬臂端在浇注混凝土时会产生竖向挠曲，所以施工边跨合拢段时须 对T 构两端悬臂端配重，预先消除边跨合拢段混凝土重量对悬臂端产生的下挠， 保持T 构两侧力矩平衡。配重采用砂袋，靠近边跨侧悬臂端，配重为边跨合拢段 混凝土重量的一半，为36.5t，中跨合拢段悬臂端配重为边跨合拢段混凝土、钢 筋、模板重量之和的一半，为33.1t（此数值小于边跨侧配重的原因是，边跨侧 承受的挂篮侧模重量为中跨侧承受的侧模重量的一半，在合拢段临时锁定前根据 梁顶荷载情况重新计算），边跨合拢段施工前，按照配重重量装好砂袋并称量准 确，使每袋砂重量相同，并将砂袋吊运至指定加载位置，当边跨合拢段浇注混凝 土时置换配重，按照浇注混凝土重量将相同重量的砂袋通过塔吊吊运至地面，保 持梁体两端平衡。边跨直线段不配重。 ◆中跨合拢配重温 中跨合拢段位于两悬臂端之间，为了预先消防中跨合拢段混凝土地两悬臂端 梁体产生的下挠，防止产生竖向应力，中跨合拢段施工时，在合拢段两侧悬臂端 各配重合拢段混凝土重量的一半，为46.7t，浇注中跨合拢段时，按照浇注混凝 土重量两侧悬臂端配重同时置换卸载。 ④合拢段临时刚接 合拢段刚性骨架锁定前，根据线形监控单位的要求进行温度及梁体线形连续 观测，按照监控指示待日内温度较低、温差稳定的时段内，安装刚性支撑，将合 - 179 - - - 179 - -- 179 - 拢段临时锁定，形成刚接体系。临时刚接结构布置一般为4 组2[40a 槽钢，顶板、 底板各两组，两端各通过4 根Φ42 预埋螺栓与梁体连接，刚接槽钢一端预先开 孔，另一端根据现场施工时实测长度开孔，4 组杆件同时安装，临时刚接锁定后 立即张拉临时钢束T16、Bll（边跨），Tl 5、B2（中跨），张拉力均为490KN，以 锁定合拢段两侧梁体。 ⑤体系转换 ◆边跨体系转换 边跨合拢段混凝土施工完成后，待合拢段混凝土强度达到85%设计强度，拆 除合拢段临时刚接，解除边墩支座锁定，按照设计张拉顺序张拉合拢段纵向预应 力筋及合拢段张拉临时束至设计张拉力，完成横竖向预应力筋张拉，形成两个单 跨悬臂简支梁。 ◆中跨体系转换 中跨合拢段混凝土施工完成后，待合拢段混凝土强度达到85%设计强度，拆 除合拢段临时刚接墩梁临时固结，解除支座锁定，保留相邻支座锁定，按照设计 张拉顺序张拉合拢段纵向预应力筋及合拢段张拉临时束至设计张拉力，完成横竖 向预应力筋张拉，使两个单跨悬臂简支梁形成三跨连续梁。临时支座及临时支墩 凿除时，应先凿除临时支墩，后凿除临时支座，凿除采用人工凿除的办法，4 个 临时支墩或临时支座凿除进度尽可能保持一致，特别是在临时支座脱离瞬间，保 证步调一致，使永久支座受力均匀。 ⑥合拢段施工 合拢段施工中模板制作安装，钢筋加工安装，混凝土浇注养护，纵横竖向预 应力筋张拉等，与连续梁其它梁段类似，但有以下几点须注意： ◆边跨合拢段底模支撑一端与直线段支架或挂篮底模架焊接，另一端自由； 合拢段临时刚接锁定前，合拢段吊架与合拢段两端梁体不得完全锁死，保持自由 状态。 ◆合拢段纵向构造钢筋安装时采用搭接绑扎，不得与两端梁体钢筋焊接，综 - 180 - - - 180 - -- 180 - 合接地钢筋在临时刚接完成后，混凝土浇注前焊接。 ◆合拢段底板纵向预应力孔道密集，波纹管定位必须控制好，定位钢筋适当 加密，确保定位准确，合拢段纵向预应力孔道内无法穿入芯管，必须控制好波纹 管接头质量，混凝土浇注前全部进行检查，混凝土浇注时避免振动棒振捣波纹管， 确保孔道畅通。 ◆合拢段纵向预应力钢束必须在混凝土浇注前穿入，穿束时防止钢绞线划破 波纹管，穿束完成后对波纹管逐根进行检查，发现破损及时用胶带粘贴严密，防 止漏浆。 ◆合拢段混凝土应掺入膨胀剂，混凝土强度应提高一个等级。 ◆合拢段临时刚接选择在一日内温度较低，温差稳定的时间段进行，合拢段 临时刚接安装完成后及时张拉合拢段临时钢束，临时钢束张拉严格按照设计要求 进行，张拉完成后尽快完成混凝土浇注。混凝土浇注选择在夜间温度最低的时间 进行，应在尽可能短的时间那完成，合拢段混凝土浇注过程中对合拢段两侧的配 重进行逐步卸载，卸载速度应与混凝土浇筑速度基本同步。合拢段混凝土浇注水 平分层，连续进行浇注，振捣要充分密实。 ◆合拢段混凝土浇注完成后，按验标要求进行养护，养护时间不得少于14 天。 ◆合拢段混凝土强度达到设计强度的85%后，拆除临时刚接，解除临时固结 及支座锁定，张拉纵向预应力钢束，张拉按照设计顺序进行，最后进行横竖向、 预应力筋张拉，张拉完成后及时进行孔道压浆。 ⑦注意事项 ◆悬臂施工阶段就要严格按照线形监控单位提供的立模标高进行施工，避免 合拢段两端梁体高差过大，在合拢以前应对梁体顶面高程及轴线进行联测，并连 续观测气温变化及梁体相对标高的变化和轴线偏移量，观测合拢段在温度影响下 的梁长变化连续观测时间及观测间隔时间根据合拢前天气情况确定；合拢前合拢 段两端梁体高差控制在规范允许的15mm 以内；施工过程中要严格控制梁体顶面 - 181 - - - 181 - -- 181 - 荷载的分布及大小，废弃物及时清理到地面，剩余材料梁体两端均衡堆放，保持 梁体两端荷载平衡。 ◆合拢段施工前，对合拢段两侧梁体的中心轴线，及标高进行测量，合拢段 两侧梁段中心轴线偏差不大于15mm，高差不大于15mm，当不满足上述要求时， 对标高偏差大的悬臂梁端或直线段进行压重调整，对平面位置偏差可采用牵引合 拢口对角线长度进行调整，不论是高程调整还是平面位置中心轴线调整，都是不 得已采取的补救措施，施工中应尽可能避免上述误差。 合拢段施工时，配重的目的是为了防止梁体悬臂端在合拢段混凝土浇注过程 中产生挠度，从而引起合拢段混凝土的附加应力，这种附加应力可导致合拢段混 凝土开裂，并影响连续梁整体受力，施工中应认真对待，尽可能做到配重准确， 混凝土浇注过程中卸载准确。 （3）质量保证措施及质量标准 ①全部梁段悬臂浇注完毕后，中线偏差不大于15mm，合拢段两端梁体相对 高差不大于15mm，合拢段施工前，必须进行全面测量并将整个“T”构的线型资 料报指挥部总工程师，经总工程师审核无误方能进行合拢段施工作业。 ②合拢及体系转换施工是连续梁施工最重要的环节。影响因素多，牵涉到的 技术问题广，因此必须组织层层交底，主要施工人员明确施工中各个环节的技术 问题，设计意图，工艺流程，质量标准及注意事项。 ③合拢段临时刚接锁定及混凝土的灌注，必须严格根据合拢期间的气温变化 情况，通过持续观测选定合拢时间进行有关施工，若实际情况与方案要求有较大 出入，须报请总工程师研究解决。 ④临时支座锚凿除前应对永久支座加以防护，避免混凝土残碴和粉尘侵入钢 盒内，影响支座使用性能和使用寿命，当凿除接近梁体时应平凿轻击以防损伤梁 体。 ⑤每道工序的施工作业，包括合拢及体系转换的全过程作业，温度、气象变 化情况，施工技术人员应做好详细记录，认真如实填写工程表格。 - 182 - - - 182 - -- 182 - ⑥质量标准与以前钢筋、模板、混凝土交底一致。 （4）安全注意事项 ①各级施工管理人员在抓质量，抓进度的同时还必须抓好安全。在施工的全 过程中，应贯彻落实“安全第一、预防为主”的方针，严禁冒险图省事提高进度 的作业，把事故苗头及引患扼制在摇篮之中。 ②施工前，施工队长召集钢筋、模板、混凝土各班工人参加的安全技术交底， 并详细进行分工在施工中做到有条不紊。 ③合拢作业为高空作业，按照施工方案中制定的各项技术措施，组织工程施 工，不得减化施工工序、减弱防护措施，对支撑等按要求架立，不得违章作业。 高空作业要严格按照规范和安全作业规则配戴安全帽、安全带、设置安全网，大 风、大雨、大雾等不良气候条件下不得进行高空作业。高空吊装作业施工严格按 安全规则进行施工，吊装作业时，吊车附近严禁人员机械进入停留，并设立明显 的作业和禁入标志。各种起重系统、要派专人经常检查保养。 ④加强场地内外的电力设施管理和规划，安排专人负责，确保电力、电讯设 施的安全。现场配电系统的漏电保护应按两级设置，并应具备分级分段漏电保护 功能。一级漏电保护设在开关箱，另一级漏电保护应设在总配电箱。不得超过安 全电压的电源使用范围。不得用铜、铁丝代替保险丝。巡检、维修或拆除临时用 电设备和线路，必须由电工完成，并应有人监护。夜间施工作业应有足够的照明 设备，工作灯应使用安全电压。 ⑤对夜间施工人员经常进行教育，提高夜间施工的安全意识，避免产生麻痹 大意的思想。机械作业时至少有1 名人员配合司机进行现场指挥，防止出现安全 事故的发生。

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