切削加工通用工艺安全规程

切削加工通用工艺安全规程       

1  加工前的准备
1.1  操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图纸、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
1.2  要看懂、看清工艺规程、产品图纸及其技术要求。
1.3  按产品图纸或工艺规程复核工件、毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。
1.4  按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理，对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。
1.5  加工所使用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。
1.6  工艺装备不得随意拆卸和更改。
1.7  检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件。加工前机床应按规定进行润滑和空运转。

2  刀具与工件的装夹
2.1  刀具的装夹
2.1.1  在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。
2.1.2  刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。
2.2  工件的装夹
2.2.1  在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。
2.2.2  工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁以及夹具的定位面、夹紧面擦拭干净，并不得有毛刺。
2.2.3  按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可自行选择定位基准和装夹方法。选择定位基准应按以下原则：
●  尽可能使定位基准与设计基准重合；
●  尽可能使各加工面采用同一定位基准；
●    粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次；
●  精加工工序定位基准应是已加工表面；
●  选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便，加工时稳定可靠。

2.2.4  对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正：
●  对划线工件应按划线进行找正；
●  对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下道工序有足够的加工余量；
●    对在本工序加工到成品尺寸的表面， 其找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之一。
2.2.5  装夹组合件时应注意检查结合面的定位情况，
2.2.6  夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承点或支承面。对刚性较差的（或加工时有悬空部分的）工件，应在适当的位置增加辅助支承，以增强其刚性。
2.2.7  夹持精加工面和软材质工件时，应垫以软垫，如紫铜皮等。
2.2.8  用压板压紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。

3  加工要求
3.1  为了保证加工质量和提高生产率，应根据工件材料，精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层深度。
3.2  对有公差要求的尺寸，在加工时应尽量按其中间公差加工。
3.3  图纸中未规定表面粗糙度要求的粗加工工序，加工后的表面粗糙度Ra值应不大于25μm。
3.4  铰孔前的表面粗糙度Ra值应不大于12.5μm。
3.5  粗加工时的倒角、倒圆、深槽等都应按精加工余量适当加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。
3.6  在本工序后无去毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。
3.7  在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。
3.8  当粗、精加工在同一机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹。
3.9  在切削过程中，若机床—刀具—工件系统发出不正常的声音或加工表面粗糙
度突然变坏，应立即退刀停车检查。
3.10  在批量生产中必须进行首件检查，合格后方能继续加工。
3.11  在加工过程中，操作者必须对工件进行自检。
3.12  检查时应正确使用测量器具，使用量规、千分尺等必须轻轻用力推入或旋

入，不得用力过猛，使用卡尺、千分尺、百分表等，事先应调好零位。

4  加工后的处理
4.1  工件在各工序加工后应做到无屑、无水、无脏物，并在相应的位置摆放整
齐，以免磕碰划伤。
4.2  暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面应进行防锈处理。
4.3  凡相关零件或组配加工的，加工后需做标记（或编号）。
4.4  各工序加工完的工件，必须经专职检验员检查合格后方能转往下道工序。

5  其他要求
5.1  工艺装备和机床附件用完后要擦拭干净，作好防护，放到规定的位置。
5.2  产品图纸、工艺规程和所使用的其他技术文件，要注意保持整洁、完整，严禁涂改。

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