炉后区域1）除鳞辊道和保温辊道：接收来自炉内出料辊道的坯料并输送到轧线。根据轧线出钢节奏和坯料除鳞工艺要求进行速度控制，分别由一变频器控制。
2）高压水除鳞系统：利用高压水柱（最大压力可达26MPa）清除坯料表面氧化铁皮。由三台高压水泵系统（包括控制和传动装置，二用一备，由德国Hammelmannn公司提供）、除鳞箱、水箱和其它辅助设备（如油站、过滤器等）以及仪控系统组成；与轧线采用点对点通讯，为控制坯料温降并达到除鳞效果，要求除鳞时的坯料输送恒速（即1m/s）。
系统的主要特点由不同性质的多家公司产品子系统集合而成从上料台架变频器到称重装置，从逻辑顺序控制系统到加热炉仪控系统和燃烧优化控制系统，从高压传动的助燃风机到高压水除鳞系统，整个加热炉区域共有八个不同厂家提供的传动和控制系统产品。这就需要在各个系统之间建立有效而可靠的通讯（有Ethernet，RS232和I/O点对点通讯等方式）和联锁才能实现相关功能，因此各系统间的通讯接口设计和相关编程及其维护显得尤为重要。
高度自动化又可进行人工干预无论是加热炉燃烧仪控DCS系统还是逻辑顺控系统都实现了PLC全自动控制，同时又能通过就地操作台（箱）和计算机画面，对其进行人工干预，提高了系统运行的可靠性。
可根据生产节奏对周期和精度动，但考虑到MCC控制无法达到动作平稳，冲击过大，易造成设备损坏，同时噪声较大，因此改为变频器传动控制。投运后发现B，普通型变频器不能满足该类型台架的实际要求：一是由于整个台架惯性大，又是凸轮机构，没有制动单元和制动电阻的变频器无法实现台架的定位控制，且来回摆动；二是步进机构的安装精度和磨损等因素易造成坯料跑偏，无法使坯料正常进入上料辊道，操作工常需手工干预，利用升降挡板来挤平坯料，从而引起变频器过流跳闸。
坯料炉内定位控制因为采用了悬臂式辊道和步进梁，坯料在炉内装料辊道上的定位控制变得非常重要：如果定位精度不高，容易造成坯料头部或尾部与加热炉侧墙之一相擦，这不仅会使炉内坯料进退两难，轧线停产，而且将严重破坏炉内保温材料，影响加热炉本体寿命。实践证明，影响坯料在炉内定位的主要因素有坯料长度、入炉方式和炉内定位控制精度。
坯料长度的测量精度如果坯料长度测量误差较大，极易造成坯料头尾与炉墙相擦这一严重后果。我们起先采用的是测长辊加编码器这一方式，但由于坯料弯曲度大等导致坯料在行进过程中跳动，使测量误差偏大。因此，改由传动柜PLC直接计算辊道速度；尽管辊道变频器没有速度闭环控制，但因其采用的是PWM标量控制方式，精度很高，这确保了通过其逆变器输出电压和频率计算出来的辊道速度精度。实践证明，这个新方法大大降低了坯料测量长度的波动和误差。
轧制时间（即一根坯料通过H1轧机所需时间）控制虽然高线生产线粗中轧采用单一孔型设计，但不同钢种和产品规格的实际轧制速度有所不同，而且即使是同一炉批号的坯料长度也有一定误差，因此每支坯料的轧制时间是一个变量。为此我们对程序进行了修改，将最近三支钢的实际轧制时间平均值作为下支钢的轧制时间预估基准值，再根据二级系统跟踪提供的坯料长度和H1轧机速度，通过积分计算而得的轧制时间为纠偏依据，对基准值进行校整后提供加热炉PLC，作为其计算下支坯料何时出钢所需的轧制时间预置值（T2）。
结语通过不断的优化和改进，加热炉及其前后区域设备及其控制系统运行更趋平稳，其性能完全满足轧线生产工艺的各项要求，为高线公司产量的提高和轧线设备的高效运行，提供了坚实的基础。有待进一步改进的是加热炉燃烧系统，如仪控系统对煤气热值波动的适应能力不足，优化燃烧控制系统的应用效果也不够很理想。
本文关键字：变频器 变频器基础，变频技术 - 变频器基础
