技术研发印、人机对话、工艺流程及工艺参数的显示、控制参数的修改等等工作。而上位机与下位机是通过PC机的RS－232C串行接口实现通信。为了便于控制室功能的独立性，本系统中QJ71C24N作为Q02HPLC与计算机采用1：1通信时的串行通信专用模块，采用RS－232连接。通过该模块使监控计算机能够从CC－Link系统中读取数据，并可对外部设备进行控制，因此监控计算机可以实现对生产系统的实时监控。
通信时上位机始终处于主动状态，根据生产现场需要向PLC发送命令，而主PLC则处于被动状态，根据上位机的命令做出应答，上位机从主PLC中的通信寄存器和状态寄存器中读取数据，并进行数据处理。系统中PLC与上位机采用RS－232C无协议通信，使用用户自定义的通信规约，通过PLC的编程，连接GXDeveloper后可对PLCCPU进行编程、监视、测试等操作。
计算机与QPLC通信程序采用VisualBasic设计实现，采用WINOOWs9X操作系统和基于此平台的开发软件来编写控制系统软件，完成多任务分时操作，实时性控制程度相对较弱，适合上位机监控。开发出监控界面（如所示），可以实现计算机对PLC的数据和程序进行读、写操作，并可以进行生产管理和生产指示等工作，实现远程控制。
设备层硬件与软件设计CC－Link是一个以设备层为主的网络，同时也可以覆盖较高层次的控制层和较低层次的传感器层。系统中设备层采用CC－Link对各车间信息进行采集，其中主站模块采用QJ61BT11N而从站模块采用FX2N－32CCL，而FXPLC均设定为远程设备站；设备底层中PLC通过RS485实现多变频器的固定频率比同步控制。通过采用RS485和CC－Link两级网络，达到危险分散，提高网络的有效性和可靠性。FX－128MRPLC在整个系统中既是作为CC－Link网络的远程设备站，又作为二级RS485网络的主站，充分发挥了PLC在处理开关量和顺序控制上的优势。
在铝塑生产控制系统中生产线之间的通讯很少，因此基本上没有太大的必要进行生产线与生产线之间的通讯，一般通过主站进行通讯就可以实现，因此总体控制中是主站与远程设备站的关系，明确与生产线原参数对应关系，制定对应的PLC内部软元件分配表，进而对应做出主站与所有远程设备站各参数对应关系。
CC－Link网络是通过三菱GX－Developer专用软件进行网络的初始化设定。Q系列PLC主站与远程设备站的通讯是通过CC－Link现场总线进行双向传递的。系统中主站在和远程设备站通信时，需要先在主站PLC上编写程序，进行相关的定义，建立主站与不同的远程设备站之间的联系，在GX－Developer软件设置网络参数、自动刷新参数，以及设置主模块上的站号、传送速度、模块设置等开关，做好PLC面板相关设置，传送相关程序后进行链接。在第三生产车间，当生产任务不饱满时，将部分生产线对应的远程设备站设为“预约站”。当部分生产线在运行过程中出现故障时，则将故障站设为“无效站”，而不影响其它站的正常工作。而一旦故障站被修复或预约站需要投入运行时，又可以将对应参数设定为“无设定”
形式即可正常运行。
原控制系统中PLC通过D／A转换对变频器进行控制存在投资大，控制精度差的缺点；生产线中挤出机之间、挤出机与牵引机之间存在同步精度较低，在实际生产中仅仅依靠经验进行人工调节，另变频器参数主要是通过手动模式设定，而采用PLC对多台变频器采用RS485控制，PLC为主站，变频器为从站，不仅性价比高而且实现通讯的数字化，控制精度比原来有较大提高，根据控制指令更易实现多电机以固定频率比同步运行，不但可减少故障、提高铝塑管质量，而且便于变频器组的平滑扩容，当控制的变频器数量增多时其成本优势和控制优势更加明显。
PLC通过RS485通讯可以实现对变频器进行运行状态监控、运行频率设定、启动、停止等操作，能够方便地设置变频器的各个参数、设置变频器的输出频率、读取变频器的电流、电压、功率等各个参数、读取当前变频器的输出频率，更便于数据的采集和显示。
结束语铝塑复合管高速生产线控制系统经过实际运行，通讯稳定可靠，实时性好，操作界面直观，系统上位机监控通讯顺畅。在该系统中，CC－Link的各种优异性能得到了充分发挥，实现生产线级设备数据的通讯与监控，在设备选型上没有盲目追求高速、全面，而是有选择性和针对性，成本优势明显，符合企业要求。
本文关键字：变频器 变频器基础，变频技术 - 变频器基础
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