根据系统的构成，如2所示，对系统进行硬件组态：变频器与总线网络的数据通讯是通过定义为参数过程数据对象"（ PPO）的数据完成， PPO的数据结构由2部分组成：参数区域PKW；过程数据区域PZD.本系统中定义各个变频器与现场总线网络的数据通讯结构为PPO型1的方式，即PKW为4个字， PPO区为2个字。
2系统硬件组态另外，在变频器上设置主要参数： P003= 3（参数访问等级） ； P1080= 0 （最低频率） ； P1082= 110（最高频率） ； P0700 = 6 （变频器命令源于通讯） ；P1000= 6（变频器工作频率源于通讯） ； P0719= 50（通讯参数） ； P0918= 3 7（变频器从站地址号） .
通过以上的设定，各个变频器就可以与PLC建立通讯，进行数据交换。通讯方式设定如3所示。
2. 2软件设计
系统控制软件采用模块化设计。程序由主程序OB1和功能FC以及数据模块DB构成。在主程序OB1中依次调用各功能模块FC，完成对系统的控制。数据模块DB1中为系统运行所需的各参数；另外建立5个数据模块DB3 DB7对应5台变频器，在DB3 DB7中设置5台变频器的相关参数。
程序运行时，先判断系统状态，然后根据不同状态执行不同的动作。对电机控制时，首先根据状态计算各个电机的给定速度，通过数据转换把速度转换成频率形式，然后调用功能模块FC40 FC44分别完成对5台电机的控制。其中的重要功能是实现对总线的通讯操作，程序中是通过系统功能模块：读总线（ SFC15）和写总线（ SFC14）实现的。
2. 3电机同步控制
本控制系统的核心功能为如何保证5台电机的运行同步，即启动、停止和调速过程中各电机带动各自飞轮旋转，各飞轮旋转速度之间根据工艺要求始终要保持某一的比例关系。因为该捻丝机中各个电机的功率各不相同，且相差很大。其中，电机1为18. 5 kW；电机2为11 kW；电机3为5. 5 kW；另外2个电机为1. 5 kW.如果只是通过设定各个变频器相同的启动上升时间和停止下降时间，来实现同步，通过现场试验表明，是很难达到实现的。这主要是由于各个电机负载的不同以及各个变频器性能的差别。为此，本系统提出了采用小步长来增加或减少频率值以实现同步性要求。
以电机1和电机2的启动过程为例来说明：如要求启动过程时间为30 s，启动完成后稳定运行状态下电机1飞轮速度为4 500 r/ min，电机2的飞轮速度为10 000 r/ min，对应的电机1变频器和电机2变频器所输出交流电压的频率值分别为54 Hz， 100 Hz.取步数1 000步，则每一步对应时间为0. 03 s.
电机1每一步的步长就为54 Hz/ 1 000 = 0. 054 Hz，电机2每步步长为0. 1 Hz，每0. 03 s两电机飞轮同时增长1个步长，电机1飞轮和电机2飞轮转速每步分别增长4. 5 r/ min， 10 r/ min.每台电机的变频器都同时以与速度比相对应的小步长增加输出电压的频率值，通过以等步数和小步幅逐步同时增加5台电机的转速，达到了启动过程中的运行同步。
电机停止过程中同步控制采用同样的方法。
3结语
采用现场总线方式实现多电机的同步控制，与传统方式相比，具有系统结构清晰，可靠、高效等特点。现场设备运行表明，系统性能稳定、安全可靠，能完全满足系统的功能和精度要求。设备中各个电机的转速非常准确和可靠，同步性非常好，没有发生过受工业现场干扰等故障现象，充分说明了利用现场总线技术准确控制多台电机非常方便，对同类设备的控制具有借鉴意义。
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