大飞机复合材料的应用
国外大型军用、民用飞机中复合材料构件的比重迅速增加，波音787的复合材料构件已占结构重量的50%以上， A350复合材料构件将占结构重量的52%，俄罗斯开发中的MC21，复合材料用量也将占结构重量的40%～45%，A400M军用运输机上复合材料用量已达结构重量的35%。
国内ARJ21复合材料用量不多，大型结构件仅在方向舵上采用了复合材料。大飞机正在研发过程中，考虑到当前和飞机生产出来后（至少7～8年后）的国际水平，参照国外的A380、波音787、A350、A400M、MC21等大型飞机，以及国内设计能力、试验能力、生产设备条件和工艺水平等，大飞机上复合材料构件占结构重量至少应不低于25%，达到舵面或机翼采用复合材料结构的水平。而对舵面或机翼复合材料结构件的制造，当前最有优势的制造方法就是自动铺带技术。
自动铺带技术的发展
所谓自动铺带技术，就是采用数控铺层设备，通过数字化、自动化的手段实现复合材料预浸布、带的连续自动切割和自动铺放。主要工作过程为：将复合材料预浸料卷安装在铺放头中，预浸材料由一组滚轮导出，并由压紧滚轮或可随形机构压紧在工装或上一层已铺好的材料上，切割刀将材料按设定好的方向切断，能保证铺放的材料与工装的外形相一致。铺放的同时，回料滚轮将背衬材料回收。
自动铺带作为典型的增料加工成型技术，其成型设备的制造技术涉及机电装备技术、CAD/ CAM软件技术和材料工艺技术等多个研究领域，可实现：
（1）最大限度地利用单向预浸带（优于手工铺层采用的预浸布），并可减轻结构重量；
（2）可更自由地设计铺层，发挥复合材料可设计性优势，在应力梯度和应力异常的区域选择性铺放补强，实现了整个结构的零剩余强度；
（3）提高工作质量和铺放效率。
采用该技术，可提高复合材料裁片外形、纤维方向等几何参数的精确度和铺叠位置、方向、角度的准确性，从而避免了人为铺放产生的偏差，如产品出现缺陷的几率大、零件制造质量重复性差、质量分散性大，以及尺寸精度和铺放位置准确度不能满足大尺寸、高精度零件制造的要求等问题。采用复合材料自动铺带技术可在提高质量的同时，大幅度地节省原材料，降低制造成本。同时，由于可以实现整个结构的零剩余强度设计，结构重量大大减轻。
自动铺带技术于20世纪70年代由Boeing、Cincinnati Milacron、Hercules等公司联合开发，已经经历近40年的发展。目前，世界上复合材料制造技术较先进的公司（如Boeing公司、AIRBUS公司、ECF公司等）在飞机复合材料构件的制造中均已广泛采用复合材料自动铺带成型技术。采用该技术制造的复合材料零、部件已安装于现今生产的许多型号飞机上。
目前，美洲、欧洲、亚洲的几十家制造商在应用自动铺带技术制造复合材料结构。空客法国Nate工厂中，现有十几台铺带机在生产线上运行；空客德国Stade工厂有一条4台铺带机组生产线；空客西班牙的Illescas工厂有6台铺带机在运行；日本三菱重工、富士重工等也已应用了此项技术。
虽然国内自动铺带技术研究起步较晚，但在技术研究和设备研究方面也已有一定的成果，国内自动铺带技术也不再是空白。从2004年开始，南京航空航天大学与航空材料研究院联合开发自动铺带设备，完成了小型铺带机的研制，并应用于复合材料结构件的研制；北京航空制造工程研究所与Forest-Line公司合作研制的大型复合材料自动铺带机的调试工作已接近尾声，有望在“十二五”实现应用，可以满足小曲率大型壁板类复合材料构件的制造；国内开展自动铺带技术研究的还有武汉理工大学、天津工业大学等多所大学，包括铺放机构、数控系统和人机交互等研究工作。
2007年，哈飞集团从西班牙M.Torres公司购买了一台复合材料自动铺带机，并已开展了复合材料自动铺带制造技术应用研究，将在2010年初与空客公司合作，进行A320方向舵前、后梁的生产。该设备采用龙门式结构，主要包括带装夹和释放(开卷)系统、衬纸带回卷系统、带缺陷检测传感系统、带对中和导向系统、切带系统、铺带和压实系统、工作区域安全系统、铺带监控系统、带卷装卸系统、工装定位及自动补偿系统等。
（1）该设备具有自动切割与自动铺放未经固化的树脂基单向纤维带功能，能够在模具上自动铺放多层平面和曲面的复合材料零件。
（2）该设备在铺层时能够对铺层路径进行手动和自动设置，自动功能具有最佳的铺层路径，每层带可在±90°之间采取任意角度和任意方向的铺放。
（3）能够铺放复杂切割路径的铺层和零件局部加强铺层。
（4）铺带机构能按零件程序顺应形面，以可控制的压力将带平顺铺放和碾实、无褶皱、无气泡和具有程编规定的带与带间隙。
（5）所铺带宽规格分为75mm、150mm和300mm三种。
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