渐开线齿廓及其特性

 　　渐开线齿廓及其特性 　　1、基圆里面没有渐开线2、渐开线齿廓可以保证传动比为恒定值3、中心距可分性：两轮的中心距稍有改变，也不会影响两轮的传动比。4、齿廓间的正压力方向不变。 　　§4—3标准直齿圆柱齿轮的基本尺寸及其啮合传动条件 　　一、齿轮各部分名称及其尺寸关系 　　在齿轮整个圆周上轮齿的总数称为齿轮的齿数用z表示。其余各部尺寸为： 　　1.齿顶圆：齿轮各齿顶所确定的圆称为齿顶圆，其直径为da。 　　2.齿根圆：齿轮各齿槽底部尺寸所确定的圆称为齿根圆，其直径用df表示。 　　3.分度圆：分度圆是设计齿轮的基准圆。在分度圆上，齿厚、齿槽宽和齿距分别用s，e和户表示，且齿厚等于齿槽宽即s=e。在分度圆上齿距与π的比值被规定为标准值，并使该圆上的压力角也为标准值。分度圆的直径为： d=ρz／π 　　4.模数：为了便于设计、制造和互换，国家标准将ρ／π的比值规定为标准值，并称之为模数，以mm为单位，用代号“m”表示，即：m=ρ／π 　　可得齿轮分度圆直径、齿距与模数间的关系为： d=mz 　　二、渐开线圆柱齿轮的正确啮合条件：齿轮传动是靠两齿轮的齿轮依次啮合来实现连续转动的，因此必须是两齿轮的全部齿轮都能依次啮合，保证前一对齿轮分离前，后一对齿轮不中断地接替转动，这种要求称之为正确啮合。只有两齿轮的法向齿距相等，才能保证两齿轮的相邻齿廓正确啮合。 　　三、渐开线齿轮连续传动的条件：为了使一对齿轮能连续啮合传动，就要求前一对啮合的轮齿尚未脱离啮合时，后一对齿轮已经进入啮合或刚好进入啮合。 　　对于标准渐开线齿轮传动，重合度恒大于1，不必进行验算。 　　三、渐开线齿轮的加工和最少齿数. 　　1.渐开线的加工方法：如铸造法、冲压法、热轧法、切削法等。其中最常用的为切肖法。切削法的工艺是多种多样的，但就其原理可分为仿形法和范成法两种。 　　（1）仿形法仿形法是用与齿轮的齿槽形状相同的铣刀在铣床上加工齿轮轮齿的方法，这种方法多用于修配和小批生产中。 　　（2）范成法范成法是利用齿轮的啮合原理来切削轮齿的。这种加工方法相当于一对齿轮的啮合，或齿轮与齿条的啮合。加工精度和效率都较高，是目前轮齿加工的主要方法。 　　2.根切现象和最少齿数 　　（1）渐开线齿廓的根切用范成法加工齿轮时，如果齿轮的齿数太少，则刀具的齿顶会将被切齿轮的齿根渐开线切去一部分，这种现象称为根切。轮齿根切后，弯曲强度将大大减弱，重合度也将下降，使传动质量变差，因此应避免发生相切。 　　（2）不发生根切的最少齿数为了避免发生根切现象，标准齿轮的齿数应有一个最少的限度度，这个齿数称为最少齿数，用Zmin表示。通过理论推导可得，对于标准渐开线齿轮：α=20º及ha=1时，Zmin=17，α=20º及ha=0.8时，Zmin=14 　　一对齿轮传动，要使小齿轮的齿数小于Zmin。而又不发生根切，就必须采用变位齿轮。 　　 　　 　　

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