热固性塑料注射模的特点是什么？

 1.浇注系统设计

     因热固性塑料成型时在料筒内没有加热至足够的温度（防止提前固化），因此希望主流道的截面积要小

     一些以增加摩擦力，一般主流道的锥角为2°～4°。为了提高分流道的表面积以利于传热，一般采用圆形

     或梯形截面的分流道，分流道在相同截面积的情况下其深度可适当取小些。浇口的类型及位置选择原则和

     热塑性注射模基本相同，即点浇口的尺寸不宜太小，一般不小于1.2mm，侧浇口的深度在0.8～3mm内选取，

     以防止熔体温度升高过大，加速化学交联反应进行，使粘度上升，充型发生困难。

   2.推出机构

     热固性塑料由于熔融温度比固化温度低，在一定的成型条件下物料的流动性好，可以流入细小的缝隙中

     而成为飞边，因此，制造时应提高模具合模精度，避免采用推件板推出机构，同时尽量少用镶拼零件。

   3.型腔位置排布

     由于热固性塑料注射压力大，模具受力不平衡时会在分型面之间产生较多的溢料与飞边，因此，型腔位

     置排布时，在分型面上的投影面积的中心应尽量与注射机的合模力中心相重合。热固性塑料注射模型腔上

     下位置对各个型腔或同一型腔的不同部位温度分布影响很大，这是因为自然对流时，热空气由下向上运动

     影响的结果，实测表明上面部分吸收的热量与下面部分可相差两倍。因此，为了改善这种情况，多型腔布

     置时应尽量缩短上下型腔之间的距离。

   4.模具材料

     热固性塑料注射模的成型零件（型腔与型芯）因受塑料中填料的冲刷作用，需要采用耐磨性较好的材料制

     造，同时需较低的表面粗糙度，成型部分最好镀铬，以防止腐蚀。

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