工业金属管道安装作业指导书

设计压力 强度试验压力 严密性 地上管道 P 1.5P 1.15P 埋地 管道 钢 P 1.5且不小于0.4 1.15P 铸铁 ≤0.5 2P ＞0.5 1P+0.5 4.4.2.6  埋地压力管道在回填土前还应进行系统最终水压试验，试验前管内充税24小时。试验压力为设计压力，入渗漏量严重的管道接口必须进行反修。 4.4.2.7  当公称直径≤400mm的埋地铸铁管道做最终试验时，如能排尽管内的空气，在10分钟内压降不大于0.05MPa为合格，可不做渗漏量试验。 4.4.3  气压试验 4.4.3.1  气压试验在水压试验合格后进行，试验介质一般用空气或惰性气体进行。 4.4.3.2  气压试验压力为设计压力的1.15倍。 4.4.3.3  气压强度实验时，压力要缓慢升压，首先升至试验压力的50%进行检查，如无泄漏及异常现象，继续以试验压力的10%逐级升压试验压力，每一级稳压3分钟，达到试验压力稳压5分钟，以无泄漏无变形为合格。 4.4.3.4  强度试验合格后降至设计压力，刷肥皂水，如无泄漏稳压半小时，压力不降则严密性试验为合格。 4.4.4  泄漏性试验 4.4.4.1  真空系统在严密性试验合格后，在联动试运转时，还应以设计压力进行真空度试验，时间为24小时，增压率不大于5%为合格。 4.4.4.2  泄漏量试验应在系统吹洗合格后进行。 4.5  管道系统吹扫与清洗 4.5.1  一般规定 4.5.1.1  管道系统的清洗应在强度试验合格后，用蒸汽或水进行。 4.5.1.2  管道吹洗前，不应安装的孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。吹洗完后及时恢复。 4.5.1.3  把不应与管道同时清洗的设备、容器及仪表管等与需清洗的管道隔开。 4.5.1.4  吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程序确定。公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理；公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；公称直径小于600nn的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。对有特殊要求的管道，应按图纸要求采用相应的吹洗方法。 4.5.1.5  吹洗出的脏物不得进入已合格的管道和设备，排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。吹洗合格后的管道不得再进行影响管内清洁的其它作业。 4.5.1.6  管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不超过设计压力，流速不低于工作流速，一般不小于20米/秒。 4.5.1.7  吹扫时用锤子敲打管子，对焊缝、死角和管道底部重点敲打，（不锈钢管道用木棰）。但不得损伤管子。 4.5.1.8  支架必要时应予以加固； 4.5.1.9  管道吹扫合格后填写《管道吹扫记录》。 4.5.2  空气吹扫 4.5.2.1  空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性的吹扫。吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。 4.5.2.2  吹扫忌油管道时，气体中不得含油。 4.5.2.3  空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内无铁锈、尘土、水压及其它杂物，应为合格。 4.5.3  水冲洗 4.5.3.1  工作介质为液体的管道，一般应进行水冲洗。 4.5.3.2  冲洗管道应使用洁净水，冲洗不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过25PPm。冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。 4.5.3.3  管道的排水支管应全部冲洗。排水时不得形成负压。 4.5.3.4  水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时用压缩空气吹干或采取其他保护措施。 4.5.4  蒸汽吹扫 4.5.4.1  蒸汽管道宜用蒸汽进行吹扫，为蒸汽吹扫安装的临时管道应符合规范的规定。管道蒸汽吹扫时以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s。 4.5.4.2  吹洗前，应缓慢升温暖管，恒温1h进行吹扫，然后自然降温至环境温度再升文、暖管、恒温进行第二次吹扫，如此反复不少于三次。 4.5.4.3  蒸汽吹扫用排汽管的管径不少于被吹扫管的管径，管口的朝上倾斜，保证安全排放，排汽管应简短，端部应有牢固的支撑。 4.5.4.4  蒸汽吹洗的检查方法：将刨光的洁净木板置于排气口前方，板上无铁锈、脏物即为合格。无规定时，其质量应符合表7要求： 4.5.5  油清洗 4.5.5.1  润滑、密封及控制油管道，应在机械及管道酸洗合格后、系统试运转前进行油清洗。不锈钢管道，宜用蒸汽吹扫净后进行油清洗。 4.5.5.2  油清洗应以油循环的方式进行，循环过程中每8h应在40-70度的范围内反复升降油温2-3次，并及时清理或更换滤芯。 4.5.5.3  油清洗应采用适合于被清洗机械的合格油，清洗合格的管道，应采取有效的保护措施。 4.5.5.4  当设计或制造厂无要求时，管道油清洗后用滤网检查，合格标准按表8的规定。           表7                  吹扫质量标准 项        目 质  量  标  准 靶片上痕迹大小 φ0.6mm以下 痕     深 <0.5mm 粒     数 1个/cm2 时     间 15min（两次皆合格）               表8            吹扫质量标准 设备转速   转/分 滤网规格、目数 合     格     标     准 ≤6000 200 目测滤网，每平方厘米范围内残存的污物不多于三颗粒 ＞6000 100 4.5.6  脱脂 4.5.6.1  忌油管道系统，必须按设计要求进行脱脂处理，脱脂前，可根据工作介质、管材、管径、赃污情况制定管道的脱脂措施。 4.5.6.2  有明显油迹或严重锈蚀的管子，应先用整齐吹扫、喷砂或其他方法清除油迹、锈蚀，然后再进行脱脂。 4.5.6.3  管道可采用有机溶剂（二氯乙烷、三氯乙烯、四氯化碳、工业酒精等）、浓硝酸或碱液进行脱脂。 4.5.6.4  管道脱脂后应将溶剂排净。当设计无规定时，检验脱脂质量的方法及合格标准如下： 4.5.6.4.1  直接法 a)  用清洁干燥的白滤纸擦拭管道及其附件的内壁，纸上无油脂痕迹； b)  用紫外线灯照射，脱脂表面无紫蓝荧光。 4.5.6.4.2  间接法 a)  蒸汽吹扫脱脂时，盛少量蒸汽冷凝液于器皿内，并放入颗粒度小于1毫米的纯樟脑，以樟脑不停旋转为合格； b)  有机溶剂及浓硝酸脱脂时，取脱脂后的溶液或酸进行分析，其含油和有机物应不超过0.03%。 4.5.6.5  脱脂合格的管道应及时封闭管口，保证在以后的工序中不再被污染，并填写《管道系统脱脂记录》。 4.5.7  酸洗与纯化 4.5.7.1  管道内壁有特殊清洁要求的油管道，应按下列要求采用槽浸法或系统循环法进行酸洗。 a)  管道内壁的酸洗工作，必须保证损坏金属的未锈蚀表面，并消除其锈蚀部分； b)  当管道内壁有明显油斑时，不论采用合种酸洗方法，酸洗前应将管道进行必要的脱脂处理； c)  采用系统循环酸洗时，管道系统应作空气试漏或液压试漏； d)  采用系统循环法酸洗时，一般应符合试漏、脱脂、冲洗、酸洗、中荷、钝化、干燥、涂油、复位的工序要求； e)  酸洗时应保持酸洗的浓度和温度。 4.5.7.2  酸洗后的管道以目测检查，内壁呈金属光泽为合格。 4.5.7.3  酸洗或纯化合格后的管道必要时应采取有效的保护措施。 4.5.7.4  酸洗后的废水、废液排放前应经处理，以防止污染环境。 4.5  防腐和保温工程 4.5.1  防腐工程 4.5.1.1  涂料应有生产厂的合格证，过期的涂料不许使用。 4.5.1.2  有色金属、不锈钢、镀锌钢管和铝皮、镀锌铁皮保护层一般不宜涂漆。 4.5.1.3  漆膜基面清理干净，露出基面本色，如果用喷砂法除锈、压缩空气应干燥、洁净，不得含有油脂和水分，除锈后的钢铁表面应呈暗灰色并及时涂刷第一层底漆。 4.5.1.4  自然干燥的现场涂漆应防止漆膜沾污物和损坏，漆膜未干燥固化前，不得进行下道工序施工。 4.5.1.5  涂漆应与基础粘结牢固，厚度符合要求，面层色调一致，光亮清洁，无皱纹、气泡、针孔：漆膜均匀、完整，无漏涂和损坏；色环间距均匀，宽度一致，与管道轴线垂直。 4.5.1.6  已完成涂漆的管道、设备、容器、不得作为人行道或当作支架使用。损坏的漆膜在下道工序施工前应提前进行修补。 4.5.1.7  安装后无法涂漆或不易涂漆的部位，安装前应预先涂漆，在安装中注意保护漆膜的完好。 4.5.1.8  涂漆施工一般应在管道试压合格后进行。预留的未涂漆部位，在其它工序完成后，应按设计标准进行涂漆。管道的焊口部位，应加强防腐并严格检查。 4.5.1.9  涂漆施工宜在温度为5-40℃的清洁、干燥、通风良好的环境中进行，并应有防火、防冻、防雨措施。 4.5.1.10  多种涂料配合使用，应参照产品说明书对涂料进行选择，使各种涂料之间性能适应，配比合格。调制成的涂料内不得有漆皮等影响刷的杂物，涂料应密封保存。 4.5.2  保温工程 4.5.2.1  保温材料及制品应有产品合格证和材料性能测试检验数据。在进入现场的每批保温材料中，应任选1-2组试样进行导热系数测定，导热系数超过取定值5%以上的材料不得使用。 4.5.2.2  保温应在管道试压及涂漆合适后进行。必要时，无缝钢管可预先做保温，但应将管道连接处和环形焊缝留出，待水压试验合格后，再将连接处保温。施工前，管道外表面应保持清洁、干燥。冬、雨季施工应有防冻、防雨措施。 4.5.2.3  采用湿法施工的保温工程，室外平均温度低于5℃时，应按冬季施工采取防冻措施。 4.5.2.4  保温层施工的要求：     a)  保温层厚度大于100mm时，应分层施工； b)  瓦块内应抹3-5mm厚的石棉灰胶泥层，并砌严密，用胶泥充填时，缝隙应小于5-7mm。同层制品应互相错缝，内外层之间应盖缝。每块制品应有两道镀锌铁丝或箍带扎紧，不得采用螺旋形捆扎方法； c)  应按设计规定的位置和宽度留出膨胀缝，缝隙内用导热系数与保温材料相近的软质材料充填； d)  支架处，保温层应留膨胀伸缩缝。 4.5.2.5  柔性材料制成的毡、席等制品，应与被保温表面贴紧，纵向接缝应朝向下方并互相错开，接头处不得有空隙，双层结构时，层间应盖缝，表面应保持平整。捆扎用的镀锌铁丝或箍带应扎紧，间距为150-200mm。 4.5.2.6  用散体保温材料和粘结材料的拌合物在管壁上制作保温层时宜采用模灌挤压的成型方式施工。 4.5.2.7  阀门、法兰部位的保温结构应易于拆装，靠近法兰处，应在法兰的一侧留出螺栓长度加25mm的空隙。阀门保温层应不妨碍填料的更换。有冷紧或热紧要求的法兰，应在冷紧或热紧完成后再进行保温。 4.5.2.8  焊接受压管件应在强度和严密性试验完成后进行保温。 4.5.2.9  设备、容器和大管径管道，应在防腐工程施工前焊接固定保温层用的支承件及悬挂铁丝网用得钩钉。垂直安装的管道，应每隔3-5mm左右装置分段支承托架，托架宽度应小于保温层厚度。 4.5.2.10  保温层端部应做成60-70°角的坡面，设备、容器上人孔、手孔等需要拆装部位，应做成45°角的坡面。 4.5.2.11  保温层施工偏差应符合表8：         表8          保温层允许偏差及检查方法 检查项目

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