检验工艺守则

　　　5.5 换热管的检验
　　　5.5.1 核对材料标记及规格应符合图样或工艺要求。
　　　5.5.2 核对换热管的规格及尺寸。
　　　5.5.3 检查换热管的表面质量应符合相关标准的规定。
　　　5.5.4  换热管拼接时须符合以下要求：
　　　（1）同一根换热管，其对接焊缝直管不得超过一条；U型管不得超过两条；最短管长不应小于300㎜。
　　　（2）包括至少50㎜直管的U型弯管段范围内不得有对接焊缝。
　　　（3）对口错边量不超过管子壁厚的15%，且不大于0.5㎜，直线度以不影响顺利穿管为限。
　　　（4）对接后，进行通球检查，以钢球通过为合格，钢球直径规定如下：
　　换热管外径㎜ 　　d≤25 　　25＜d≤40 　　d＞40
　　钢球直径㎜ 　　0.75di 　　0.8di 　　0.85di
　　注：di为换热管内径
　　　（5）对接接头应进行射线检测，抽查数量应不少于接头总数的10%，且不少于一条。按JB/T4730Ⅲ级为合格。如有一条不合格时，应加倍抽查，再出现不合格时应100%检查。
　　　（6）对接后的换热管，应逐根进行水压试验。试验压力为设计压力的2倍。
　　　5.5.5  U型管的弯制
　　　（1）U型管弯管段的圆度偏差应不大于管子名义外径的10%；但弯曲半径小于2.5倍换热管名义外径的弯管段可按15%验收。
　　　（2）U型管不宜热弯。
　　　（3）当有耐应力腐蚀要求时，碳钢、低合金钢管、冷弯U型管的弯管段及至少包括150㎜的直管段进行消除应力热处理；奥式体不锈钢管按供需双方商定的方法热处理。
　　　5.5.6 换热管下料长度允差按工艺要求。
　　　5.6 补强圈的检查
　　　5.6.1 补强圈的材料一般与壳体材料相同，并应符合相应材料标准的规定。
　　　5.6.2 补强圈可采用整板制造或径向分块拼接。径向分块拼接的补强圈，只允许用于整体补强圈无法安装的场合，拼接焊妥后焊缝表面修磨光滑并与补强圈母材齐平，并按JB4730-1994进行超声检测，Ⅱ级为合格。
　　　5.6.3 被补强圈覆盖的壳体对接焊接接头和壳体、接管相连的焊接接头，应在补强圈安装前打磨至与母材齐平，补强圈的形状亦应与被补强部分壳体相符，以保证补强圈与壳体紧密贴合。
　　　
　　　
　　　5.6.4 安装补强圈时，应注意使信号孔放置在壳体最低的位置，信号孔的加工精度按GB/T197-1981中的7H级；补强圈其余部分的制造公差按GB/T1804-2000中的m级。
　　　5.6.5 补强圈与壳体、接管的焊接，应采用JB4708-2000评定合格的焊接工艺进行施焊。施焊前应清除坡口内的铁锈、焊渣、油污、水气等脏物。
　　　5.6.6 补强圈焊妥后，应对补强圈的焊缝进行检查，不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷；焊缝的成型应圆滑过渡或打磨至圆滑过渡。
　　　5.6.7 由信号孔通入0.4MPa～0.5 MPa的压缩空气，检查补强圈连接焊缝的质量，角焊缝不得有渗漏现象。
　　　6 组装检验
　　　6.1 按组装工艺卡的组装顺序核对零件是否正确无误。
　　　6.2 按组装工艺卡的组装顺序组焊壳体。
　　　6.2.1 组对后对定位焊焊工资格，定位焊长度和间距，坡口间隙及错边量进行检查（详见4.4条焊前检查）。
　　　6.2.2 检查两筒节或筒节与封头纵缝端点位置是否符合排板图要求。
　　　6.3 划线开孔
　　　6.3.1 检查管口方位及尺寸是否符合图样和排板图要求。
　　　6.3.2 检查孔距尺寸是否符合图样要求。
　　　6.3.3 检查开孔后坡口制备及组对间隙是否符合要求（见4.4条）。
　　　6.3.4 检查点焊后各管座与接管及筒体垂直度。
　　　6.3.5 焊接过程及焊后检查（见4.5条和4.6条）。
　　　（1）接管到基准面的安装尺寸允差为±5㎜。
　　　（2）液面计接管应达到以下公差：
　　　　a）两接管距离允差为±1.5㎜。
　　　　b）通过两接管中心垂线的间距不大于1.5㎜。
　　　　c）通过两接管法兰中心的垂直线间距不大于1.5㎜。
　　　　d）法兰面垂直度允差不得大于0.5/100。
　　　（2）接管法兰面（包括斜接口管的法兰）与筒体外表面或与基准面之间的尺寸允差为±5㎜。
　　　（3）法兰的水平度或垂直度公差应符合GB150中10.2.4.6要求。法兰的螺孔应与设备纵轴线跨中，筒体上的接管法兰中心线平行于筒体的轴线，封头上的接管法兰中心线为法兰中心与封头圆心的连接线。
　　　（4）沿壳体外壁测量，接管及其它附件（如人孔、支耳等）的方位允差为±6㎜。
　　　（5）人孔等安装位置的尺寸允差为±13㎜。
　　　（6）人孔等的法兰面与筒体外表面之间的尺寸允差为±10㎜。
　　　（7）人孔法兰面的最大垂直度或水平度公差为6㎜。
　　　6.4 检查支座及内件（无人孔的容器，先组对一端封头，将内件组装并检验合格后，
方可组焊另一端封头）的位置。
　　　6.4.1 立式容器支座的公差
　　　（a）耳式支座下端到基准面的距离允差：＋12㎜，－0。
　　　（b）基准环下端到基准面的距离允差：＋0，－12㎜。

　　　6.4.2 在任一直径上测定的底座水平度公差：
　　　容器直径≤2000㎜时≤3㎜
　　　容器直径＞2000㎜时≤5㎜。
　　　6.4.3 地脚螺栓中心圆直径允许偏差：
　　　容器直径≤2000㎜时±3㎜
　　　容器直径＞2000mm时±6㎜。
　　　在地脚螺栓中心圆上测量的相邻螺栓孔位置的允许偏差±3㎜。
　　　6.4.4 鞍式支座
　　　（1）鞍式支座的位置
　　　两个鞍座之间的距离偏差见下表：
鞍座两端螺孔中心线间距
　　m 　　≤4 　　4~7 　　7~10 　　＞10
　　允   差mm 　　±3 　　±6 　　±9 　　±13
　　　
　　　（2）鞍座底板上的地脚螺栓孔中心位置允差为±3㎜。
　　　（3）鞍座底面与容器中心的高度允差为。＋0，－6㎜
　　　（4）鞍座底板沿长度方向的水平度公差为3㎜。
　　　（5）鞍座底板沿宽度方向的水平度公差为1.5㎜。
　　　（6）两个鞍座底面之间的高度差最大为6㎜,倾斜设置者可不受此限制。
　　　7 压力试验
　　　（1）制造完工的容器应按图样规定进行压力试验。
　　　（2）压力试验必须用两个量程相同并经过校验的压力表，表的量程在试验压力的两倍左右，但不低于1.5倍和高于3倍的试验压力。压力表的精度，当试验压力小于1.6MPa时不低于2.5级，当试验压力高于等于1.6MPa时不低于1.5级，表盘直径不小于100㎜，压力表的读数以容器上的压力表为准。
　　　（3）容器的开孔补强圈应在压力试验前通入0.4~0.5MPa的压缩空气检查焊缝质量。
　　　（4）试验应有专用固定场地，试验过程中，除操作人员、检查人员、有关质控负责人及监检人员外，其它人员不得进入试验现场。
　　　7.1 液压试验
　　　7.1.1 试验液体一般用水或不易燃的液体。
　　　奥氏不锈钢容器用水进行液压试验后应立即将水渍去除干净，当无法达到这一要求
时，应控制水的氯离子含量不超过25ppm。
　　　7.1.2 试验压力按图样要求。
　　　7.1.3 试验过程中以无异常的声响，无可见的变形，无渗漏为合格。
　　　7.2 气压试验
　　　7.2.1 试验压力按图样或工艺要求。
　　　7.2.2 试验所用气体为干燥、洁净的空气、氮气、或其它惰性气体。
　　　7.2.3 对所有焊缝和连接部位用肥皂水检查，以无漏气，无可见的变形和无异常响声为合格。
　　　7.3 气密性试验
　　　
　　　
　　　7.3.1 容器需经液压试验合格后，方可进行气密性试验。
　　　7.3.2 试验压力为设计压力。
　　　7.3.3 试验时，压力应缓慢上升，达到试验压力，保压对所有焊缝和连接部位用肥皂水检查。以无泄漏，保压不少于30分钟为合格。
　　　7.3.4 气密试验如有泄漏，修补后重新进行液压试验和气密试验。
　　　7.3.5 已做过气压试验，并经检验合格的容器，可免做气密性试验。
　　　7.4 煤油渗漏试验
　　　将焊缝能够检查的一面清理干净，涂以白粉浆，晾干后在焊缝另一面涂以煤油，使表面得到足够的浸润，经半小时后以白粉上没有油渍为合格。
　　　8  产品焊接试板
　　　8.1 压力容器产品应按每台容器制作产品焊接试板。
　　　8.2 试板的数量
　　　8.2.1压力容器产品焊接试板的数量，应与该产品筒体纵焊缝的焊接工艺评定数量相同，即纵焊缝上每一项焊接工艺评定均对应做一块焊接试板，如由不同钢号组别、组成的同一台压力容器产品，其焊接产品试板的数量应与纵缝焊接工艺评定数量相同。
　　　8.2.2 有不同热处理要求的压力容器，做热处理与不做热处理的纵缝分别制备产品试板。
　　　8.3 试板的检查
　　　8.3.1 产品焊接试板所用原材料和代表的产品焊接部位的材料应一致。
　　　8.3.2 试板的坡口形式、几何尺寸应与所代表的产品的纵焊缝一致。
　　　8.3.3 检查试板材料标记移植，焊工钢印，试板编号是否齐全。
　　　8.3.4 试板必须点固在筒节（体）A类焊缝延长部位，与筒节（体）同时施焊。
　　　8.3.5 试板应由施焊容器的焊工焊接，多名焊工施焊的容器，试板的施焊焊工由检验人员指定，并由检查员做好施焊记录。
　　　8.3.6 试板的外观检查项目与产品的外观检查项目相同，外观检查合格后，应对试板进行射线检测，合格级别与产品相同。对超标缺陷，可以不返修，避开缺陷取试样。
　　　8.3.7 有热处理要求的容器，试板应随容器同炉热处理。

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