2．导轨表面粗糙度
导轨表面粗糙度是我国导轨较为薄弱的环节，现行标准要求对机加工导轨纵向Ra≤1.6μm，否则增加与导靴摩擦阻力，这可以理解，在ISO7465中规定横向为3.2≤Ra≤6.3μm，其主要目的导轨表面能挂上润滑油，能起到防锈作用且与导靴间能保持油膜润滑，而且也有利于安全钳制停。但是因加工方式不同，有的采用铣削后用纱布磨光，有的采用拉铇，这些表面粗糙度无论纵向与横向均较高，为此在制订行标时有意将横向上限3.2μm提高到1.6μm，迁就了某些加工工艺。近来，导轨的润滑可推广导轨极压脂，这种导轨脂定期用人工在导轨表面涂上薄薄一层且能保持数月，一则可免去在导靴上方设置润滑油杯及其带来环境污染，同时该导轨极压脂不影响安全钳动作，现已根据国外样品，导轨极压脂与以往介绍的极压稀释型钢丝绳脂均由北京化工研究院研制成功。为此，只要能起到防锈与润滑目的，又不影响安全钳动作，则横向表面粗糙度略为提高些应能满足使用要求。
当前我国大都表面加工是采用铇削，铇削无论是单刀二次铇削或双刀连续一次铇削，关键在于刀具，如果刀具材料与前后角选择正确，并达到足够粗糙度，进刀量选择正确，则加工过程中不引起积屑瘤，导向面与顶面粗糙度是能达到标准要求，在太仓试用宽刀加工确达到相当好的水平。再而从工艺过程看，单刀二次铇削，粗精加工分开，符合工艺原则，自然是优于双刀一次铇削，然而生产率较低，而双刀一次铇削，在第一把粗加工刀离开工作面时，由于切削刀瞬时减小，势必引起第二刀振动，造成端部加工面上留有0.01mm左右横向台肩，所以建议在刀架上想想办法将二刀隔离。无论用哪种加工方法，也不在乎设备先进与落后，最后应减低劳动强度，以最低成本获得最佳工艺效果，其中加工成本是我国与国外电梯导轨竞争的关键。最近由机械化分院领导牵线搭桥，引进西班牙技术与首钢合资，成立北京首钢塞维拉电梯导轨有限公司，当前采用塞维拉公司设计的强力宽刀刃拉削加工工艺，能获得Ra1.2以上表面粗糙度效果，每根导轨加工时间仅十多秒，每小时能加工47根，这无疑是我国最先进的加工方法，（原沈阳电梯厂采用过的工艺与其类同）。由于我国导轨型材轧制水平较低，加工余量较大，故首钢还是先用铇削粗加工，最后才进行拉铇精加工。此外，粗糙度仪建议选用北京时代公司生产的RM20袖珍式粗糙度仪，这比爬杆式粗糙度仪更适用于导轨检测，而且正确度也较高。
3．导轨型材
机加工导轨型材的轧制是我国导轨薄弱环节，北京首钢电梯厂没能直接引进用拉力一次拉削工艺，关键是由于我国没有符合要求的导轨型材，我国导轨型材的轧制方法均是将钢淀加热后经多辊来回往复轧制，轧制过程中该热料势必弯曲不直，而国外先进的轧制方法是多辊直线排列，最后精轧而成，轧钢车间很长。轧钢过程中不会造成弯曲，尤其是导轨底面相当平直，尺寸精度较高。
国内的轧钢厂由上钢三厂为最早，而天津大邱庄轧钢厂（后改名为天津市大邱庄峰利电梯轨轧钢厂）是第一家电梯导轨专业轧钢厂，此外天津二轧，、首钢红冶、邢台与包头、重庆等轧钢厂也先后轧制导轨，但都是轧钢车间兼营或委托来料轧制，然而只有大邱庄轧钢厂采用650轧机将导轨立面轧制，这已是前进一步，尤其是在导轨型材紧缺年代应电梯行业所急，无疑是为电梯行业作出贡献，但由于各导轨厂拖欠款太严重，致使该厂经营出现严重困难，原本设想在有足够资金时也考虑发展直线连轧，现在却不得不另外开发带钢来弥补创收，所以一个新型发展企业还应得到行业支持。现在电梯行业中有些风气应该引起注意，市场经济下，产品竞争是必然的，但必需合理竞争，有些却拼命压价，甚至不惜亏本，或者倾销，这些都不是正当竞争，转而又对配件厂压价，压到低于成本，那导轨厂又不得不购置小轧钢厂生产的低质低价型材，有些在一个厂拖欠到相当数额款后转向另一厂进货，如都是这样下去，行业势必自行走下坡路，当然现在国内有些大型企业还是很讲信誉，而且声明不采购合理成本价以下的产品。成本价以下的产品只能是次品、低质品。不好的风气还是应该防止，否则像电视机那样大家都亏本，那行业怎能发展。
上钢三厂并入浦钢后，据说浦钢也将采用650大型轧机，加上上钢三厂原本自己冶炼导轨钢淀，这样在材质方面更易控制质量。我们还是坚持推荐镇静钢，希望能有一流产品提供市场。
4．导轨直线度与扭曲度
导轨直线度与扭曲度是直接影响电梯运行平稳性，该精度除了导轨型材质量外，机加工时装夹平台定位面精度与操作工艺，以及平台定位面在导轨装夹前是否将铇屑清理干净是极为重要的。
平台定位面精度较易发现与纠正，只要对导轨检测方法正确，发现导轨均在某部位同向偏差，则该处定位面精度有问题需调正。然而不规则的偏差是常常与操作人员不良习惯有关。在定位装夹后对刀时发现局部加工余量不够 或有偏差，操作工惯用铁锤敲击调正，这样有意将毛坯装歪，此外，由于导轨底面不平直，如与定位面间有间隙则应务必用垫片垫实后再压紧，否则即使导轨加工平直，放开压紧螺栓，均使导轨回弹成弯曲状，因此对操作工人应不准使用铁锤，且配备不同厚度的垫片。排屑是加工工艺不可忽略的要素，对封闭拉刀要设计容屑槽，其它刀要考虑排屑方向与断屑能力，然而现在大多改装的龙门铇都不注意排屑功能，龙门铇床面上布满凸起的定位块与装夹压板与螺栓，用勾子把铁屑从一头拉向另一头，谈何容易。因此床面上布满铁屑与铁沫，一次吊装平放五六根导轨，如何顾得上定位块上的铁屑是否清扫干净，作者多次建议厂家在铇床平台侧面加上铁皮排屑槽，将铁屑横向扫入排屑槽，但是得不到重视。此外，并不是同时加工导轨愈多生产率愈高，一次吊放导轨愈多，装夹调正时间愈长。而且一次装夹调正太多，操作人员心理也不稳定，容易疏忽马虎影响质量，从排屑等因素一起考虑是三至四根一起刨削为好。导轨加工工艺，建议在加工前对导轨型材进行压力粗校准，再进行多辊校准以达到校直并消除内应力，待检验合格后进入加工程序，尽量减少或避免精校。北京首钢塞维拉公司引进跟踪测量自动矫准，包括直线度与扭曲度。在导向面与顶面加工完后再进行自动检验精矫，这样的工艺对提高导轨直线度与扭曲度质量是有很大好处，自动校准仍采用二个定点中间加测点，关键是对校正变形量需要有一个完善的软件支持，这是需要有较大投资。而在行标中提及的检验方法那仅是符合形位公差检测原则的方法，作为检测判定是有效的，但是太繁琐了，所以在1994年导轨质量研讨会上，作者又介绍了用1m长标准直尺与1m长桥式板尺测量方法，前者是采用1m标准高度尺的尺杆，对其中一侧边进行磨削，作为测量直线度基准面，用此1m长基准窄面与塞尺、钢板尺即能测得导轨直线度，尤其是局部小弯的B/A值，完全达到标准所述最小测量长度为1m的检测，该1m长基准尺是需经计量检定，其不直度允差为0.16，且全长为基准的B/A值小于1/3000即可。而1m长的桥式板尺可以自制，但必须有1m以上的1级平板作校正基准，板尺采用铝制方管与圆管均可，两端各固定约40mm长耐磨经磨削的圆钢（φ8~10即可），固定可用螺栓联接，在1级平板上校平，在板尺中间及1/4处各安置一个长杆百分表，在1级平板校正为基准值，然后将桥式板尺圆钢紧贴导向面或顶面，从一端移向另一端，百分表上最大偏差除以距近端边值即为B/A值，这种测量方法，也可用来确定导轨弯曲的矫正点，这比用肉眼来观察矫正可*的多。后在北京博览会看到塞维拉集团测导轨工具完全类同，只是人家做得精致一点，用桥式板尺不需计量，然而1级平板与百分表需计量检定。
5．导轨榫槽对称度
我国现行标准等同于国际标准，均规定榫槽对称度允差为0.10m，榫槽的尺寸公差与对称度偏差是直接影响到导轨接头处的连续精度，当前的加工方法是采用铇削、铣削与拉削，无论哪种方法都是可以的，关键在于如何定位夹紧，如果用单边定位，则需控制导向面宽度的公差范围，如今已有好几家厂家采用对中双边夹紧，这当然要看夹具对中夹紧的同步精度如何，但无论用哪种方法，都看最终结果，高质量导轨要求对称度允差0.05mm，只要认真一点，一般厂家也能达到该精度要求。
6．导轨连接板
JG/T5072.1标准所列的连接板只是按ISO7465标准而定，其中连接板的厚度应是个推荐值，由于该连接板厚度不能与导轨的抗弯强度等同，故在GB10060《电梯安装验收规范》中规定：“每个导轨至少有2个导轨支架”又规定：“特殊情况，应有措施保证导轨安装满足GB7588规定的弯曲强度要求。”在GB7588中10.1.1条规定：“导轨（其应力计算见本章注释）及其附件和接头应有足够强度，能承受安全钳装置动作所产生的力和由于轿厢不均匀载荷引起的挠曲。此挠曲应予以限制，不得影响电梯的正常工作。”所以只要导轨连接板增加到一定厚度，包括连接螺栓均能达到足够强度，导轨支架距亦在计算允许范围内，则每时导轨也不一定设有二个支架。在GB7588第10章注释，列有导轨弯曲应力计算，在EN81–1中提示的附录G中对电梯与液压梯导轨的验算有更详细的计算方法可供参考采用。
电梯导轨的发展主要是电梯行业的支持，然而与导轨生产企业负责管理人员、质检人员与导轨生产的技术人员与技术工人的努力是分不开的。作为电梯行业热心者，作为三十多年来在起重行业、标准化行业、电梯行业不亏为尽力贡献的辛劳者，再次呼吁与电梯行业相关方方面面，应该关心支持行业发展，这就是作者思考很久写此本文的目的。
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