钼合金的强度、硬度均较高，韧性差，性脆易折断，可加工性差，但因其具有熔点高、密度低和热胀系数小的特性，常用于制造航空和航天的各种高温部件。两种钼合金零件分别为钼螺钉和钼螺栓，如附图所示。毛坯来料为热轧Ф16mm钼合金钢棒，加工中发现该材料密度低，表皮硬度非常高，应为退火残余硬度。表层以内硬度仍然很高，韧性差，导热慢。使用普通高速钢或硬质合金刀具加工非常困难。首先，刀具前、后刀面及刀尖磨损很快，加注切削液，使用常态下不同切削用量多次试验，均无法获得满意效果，一般外圆刀片加工不过4件就需更换；其次，零件在刀具稍有磨损时即出现掉渣缺陷，平端面、切断及车螺纹时均出现掉渣现象。外圆加工及端面加工在精车刀保持锋利情况下可基本满足图样要求，但螺纹加工掉渣始终无法避免。
在实际加工中M6螺纹车制效果较差，加工中常发生螺纹段从收尾处折断现象，无法避免。只有采用板牙加工。M12则采用数控车高速双刀车螺纹，效果非常理想。
由于两种零件均较长，因此实际加工中，一般把车螺纹工步放在车外圆→切断→平总长加工完最后进行。由于工艺文件中M6螺钉、M12螺栓均不允许留有中心孔，因此卧式车床加工中最后还需把中心孔平掉。数车加工中采用分段加工的办法，不钻一中心孔。分段加工Ф12mm外圆(M12大端直径)→切断；分段加工Ф6mm外圆(M6大端直径)→车锥而→切断。程序较为简单，在此略去。需注意的是Ф6mm外圆尺寸加工至Ф5.85～Ф5.93mm时，明显有利于套制螺纹。外圆大于Ф5.93mm则套制余量大，易发生螺纹掉渣、缺螺纹等牙型不完整现象。外圆小于Ф5.85mm则套丝时挤压变形量有限，如机床尺寸发生波动，易使M6螺纹大端尺寸接近极限或超差。另外切断时，总长留量需大于1.5mm以上。以防切断刀变钝或排屑不畅挤压，使零件根部锥面(螺钉)掉渣，在平完端面后也无法修复。亦即平完端面后零件仍有掉渣缺陷。
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