Lasercomb公司的CLS激光切割设备配备有Eckmann的CNC系统，
两家企业的工程师们共同参与了对设备控制系统的最优化集成工作
轨迹控制的质量和速度是影响CNC机床的主要因素。其实用性取决于许多的功能，其中主要包括在整体加工流程中的完美集成，应用软件和硬件功能与切削界面的配备。
在机械制造业中，CNC技术的应用是否成功，取决于操作人员在控制时的换装时间是否可以降到最低，以及是否具备一种可以灵活协助设备进一步发展的方案。此外，很多最优化的因素是依据加工工艺而确定的，即控制系统的最佳设置应该包含能够与流程特征或与工艺相符的典型设备部件相匹配的特性。由此需要开发能够与各种加工工艺很好匹配的集成式软件包和硬件包。
技术和几何外形方面的功能
加工中经常需要CNC系统具备对切割参数的轨迹速度进行调节的功能。尽管要依据切削工具（如刀具、激光和水射流）和该功能对不同的流程参数进行控制，但是在实施相应的控制技术时，总是会遵循相同的模式。对这种特征，下文将通过激光切割实例加以阐述。
图1 Lasercomb切削样机上的Eckelmann图像处理摄像机
为了达到最佳、均匀和定义准确的接缝，特别需要注意激光发出能量的恒定性。在需要调节加工速度（如在切割复杂和精细的外形轮廓）时，激光功率必须依据各个轨迹速度情况，做出相应调节。对此，Eckelmann-CNC机床可以依据不同的电压信号或PWM信号，或通过总线接口提供一个与轨迹速度相关的出口。
这种工艺也可以被应用到其他的切削刀具上。如采用与轨迹速度相关的信号来调节切削量和水射流切削的压力。其他的参数编写（如水射流切削时的最小压力等极限值）也同样可以实现。
另一个切削时经常会用到的NC功能是Z轴高度的自动调节。借助于激光切削就可解释这项功能，在激光切削时，会出现一种可能影响切削条件稳定并降低切削质量的典型效应。由于工件的曲面和加工过程中的扭曲作用，工件表面与激光焦点之间的间距会发生变动。为了在切削范围内仍然能够实现稳定的激光束外形，这些高度差就必须能够通过对Z轴位置的快速纠偏得到自动纠正。对此，CNC设有一种模拟或增量的输入通道，以获得工件表面和刀具之间的间距。在加工薄板时，高度测量可以通过一个高容量的环形传感器或离子电弧电压来实现，也可以采用其他的光学或触觉系统来测定距离。
此外，Eckelmann-NC系统还拥有其他更多可以促进加工准备和CNC切削加工的流程，或在其他加工场合经常能见到的的一些功能，如针对工作台表面的测量，工件位置的测定和计算，刀具的正切导入和向工件外轮廓的靠近与离开等。
图2 Lasercomb切削样机所采用的切削刀具
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