液硫下海岗位操作法

原因 排除方法 不上量 叶轮流道 要求扬程大于实际扬程 清除杂物，检查管路是否通畅 该泵 流量不足 叶轮腐蚀成严重磨损 管路局部堵塞 介质粘度大 更换叶轮及密封环 清除杂物，检查管线 调整池内温度 扬程不够 输送液体中含有气体 叶轮腐蚀严重 降温或加压 更换叶轮 轴承发热 轴承盒油少或变质 冷却水未开或水量不足 泵机电机轴不同心 添加或更换油脂 调整冷却水 联系钳工调整 泵有杂间或有振动 泵轴与电机轴不同心 介质中有气体 腐蚀使转子不平衡 泵轴衬或轴颈已磨损 泵轴弯曲 传动装置处螺纹连接松动 1．调整 2．降温或加压 3．更换转子元件 4．更换零件 5．校直或更换 6．拧紧螺母 　　7．2 液硫储运设施异常原因及应急处理 　　7．2．1 液硫罐冒罐 　　7．2．1．1 原因 　　① 收料液位过高。 　　② 加热盘管漏或液硫罐升温时，温度过高。 　　7．2．1．2 处理方法 　　① 立即停止液硫收料入罐。 　　② 停止加热，关闭加热蒸汽入口阀。 　　③ 对漏到地面介质进行回收处理。 　　7．2．2 液硫池冒池 　　7．2．2．1 原因 　　① 卸料过多。 　　② 罐向池转输过多。 　　7．2．2．2 处理方法 　　① 立即停止卸料或转输。 　　② 开泵向罐内转输。 　　7．2．3 液硫罐底漏 　　7．2．3．1 原因 　　① 罐底材料缺陷。 　　② 罐底腐蚀严重、穿孔。 　　7．2．3．2 处理方法 　　① 发现罐底漏，要及时向作业区汇报。 　　② 关闭液硫罐的加热蒸汽阀。 　　③ 有条件的情况下及时向其它罐、槽、池倒液。 　　④ 泄漏量大而罐内的液硫无法转移时，应采用水喷淋冷却罐壁降温的方法使罐内液硫固化，再设法处理。 　　7．2．4 液硫装船冒舱或软管破裂 　　7．2．4．1 原因 　　① 船方换舱不及时。 　　② 系缆不规范，浪涌导致油轮移位。 　　③ 操作失误。 　　7．2．4．2 处理方法 　　① 立即停止装船作业。 　　② 关闭栈桥上液硫装船线总阀。 　　③ 收集外溢后固化的硫磺归到指定堆放点堆放。 　　④ 更换软管恢复生产。 　　7．2．5 液硫泄漏应急处理 　　7．2．5．1 隔离泄漏污染区，限制无关人员出入。 　　7．2．5．2 切断电源。 　　7．2．5．3 应急处理人员戴自吸过滤式防尘口罩，穿普通工作服，不要直接接触泄漏物。 　　7．2．5．4 少量泄漏：待液硫自然冷却后用洁净的铲子收集于干燥、洁净的容器中，转移至安全场所。 　　7．2．5．5 大量泄漏：用湿帆布覆盖，减少飞散，使用防爆工具收集回收或运至废物处理场所处理。 　　7．2．6 停电、停汽 　　7．2．6．1 原因 　　① 外电网突发停电。 　　② 开发区供汽中断。 　　7．2．6．2 处理方法 　　① 装船作业中发生停电时，立即停止装船作业，关闭装船总阀，吹扫装船软管。其它夹套管注意伴热，控制温度在130℃～140℃间。 　　② 装船作业时，供汽中断，立即停止装船作业，用压缩风吹扫软管，以防凝结。 　　③ 其它作业时发生停电、停汽，原则上立即中止作业。 　　7．2．7 液硫着火灭火方法 　　7．2．7．1 遇小火用砂土闷熄。 　　7．2．7．2 遇大火可用雾状水或泡沫灭火。 　　7．2．7．3 切勿将水直接射至熔融物，以免引起严重的流淌火灾或引起剧烈的沸溅。 　　7．2．7．4 消防人员必须戴好防毒面具，在安全距离以外，在上风向灭火。 　　7．2．8 泄漏硫磺废弃处理 　　7．2．8．1 大量泄漏硫磺可回收利用。 　　7．2．8．2 少量泄漏硫磺废弃处置应及时清理包装，指定堆放点堆放，如不能及时拉走，必须用水浇湿，以防自燃。 　　7．2．8．3 溶于易燃溶剂或与燃料混合后，用焚烧法处置。 　　8 安全、环保、健康注意事项 　　8．1 作业人员必须按规定着装，卸车和装船作业人员佩戴防护面具。 　　8．2 卸车和装船作业人员必须站在上风口，以防硫化氢和二氧化硫中毒及高温液硫烫伤。 　　8．3 卸车和装船作业时，操作人员不能离开作业现场。 　　8．4 卸车和装船作业结束，须及时清理散落硫磺，放入规定地点堆放，由作业区安排及时回收，以防污染环境和留下安全隐患。 　　8．5 液硫罐（池）正常运行期间，严禁超最低液位限操作。 　　8．6 检查池、罐通气管道的堵塞情况，及时清除积聚固态硫磺，保持畅通

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