3.3.8将撒砂后的模组挂在模架车上，等整车挂满后推送到面层干燥间进行干燥。
3.3.9当第一层干燥达到6小时左右，检查干燥程度；如干燥合格，开始第二层作业。
3.3.10吹去多余的浮砂，浸预湿剂，浸入后产；立即取出，并尽快进行第二层涂浆。
3.3.11涂第二层（过渡层）浆，操作同3.3.5执行。
3.3.12第二层撒砂：
1.当铸件要求第二层撒锆英砂时，操作方法按3.3.6、3.3.7执行。
2.当铸件要求不高时，第二层采用上店砂过度，将浸好的壳模放入浮砂桶中敷砂，检查全面覆盖；抖去多余的浮砂。
3.3.13将上好砂后的壳模挂在模架车上，等挂满后推送到第二层干燥间去进行干燥。
3.3.14当第二层干燥达到8小时左右，检查其干燥度，如合格，进行加固层涂料。
3.3.15吹去多余的浮砂，浸入第三层预湿剂（同前），随后涂第三层浆料再撒砂，方法同前。
3.3.16第三层敷完砂后，将上好砂后的壳模挂在模架车上，送到加固层干燥间去进行干燥。
3.3.17加固层的第四、五层（一般小铸件四层即可），不浸预湿剂，沾加固层浆料再按要求的撒砂粒度撒砂。
3.3.18封浆层：是为了加强模壳的强度和防止外层掉档现象，在模壳最后加固层达到干燥要求后，进行涂浆而不敷砂。然后送入加固层干燥间进行干燥10h以上。
4注意事项
4.1严格控制干燥间的湿度、温度、风力及涂料粘度。
4.2要认真仔细地做好面层、过渡层的操作，做到沾浆全面、撒砂到位、干燥彻底。
4.3面层浆料中绝不允许撒砂后的模组浸入。
4.4涂制下一层前，必须吹去上一层多余的浮砂。
4.5面层和过渡层的模壳干燥速度不宜过快，干燥时间不宜过长。以防出现裂纹等缺陷。
4.6操作中做好眼睛防护和机电设备安全操作。做到安全生产无事故。
4.7做好操作原始记录（记录时按模架车上的温度、湿度）为准。
5脱蜡工艺操作守则
5.1脱蜡设备的技术参数
5.1.1全自动蒸汽发生器参数：
最大蒸汽发量：0.75T/H（750kg/h）
设计压力：0.8Mpa
工作压力：0.7Mpa
传热面积：9.9m²
蒸汽温度：169.9℃
5.1.2蒸汽脱蜡釜参数：
设计压力：1.0Mpa
工作压力：0.75Mpa
设计温度：183℃
使用温度：135℃-160℃
介 质：水蒸汽
5.1.3高压蒸汽法脱蜡工艺要求：
脱蜡蒸汽压力：0.6－0.75Mpa
脱蜡时间：6－8min（根据铸件大小、复杂程度确定）
注：脱蜡前型壳必须保持恒温。
脱蜡虹必须快速升压；缓慢降压。
脱蜡后的型壳必须干净无蜡液，浇口杯完整。
5.1.4操作程序：
（1）脱蜡前对脱蜡釜进行压力试验，并预热1－2次。
（2）把已达到干燥标准的模组取下，拆下挂钩、盖板，并将浇口杯边缘多余型壳材料去除干净。
（3）把模组快速倒放在脱蜡蒸汽釜装载车上，送入脱蜡蒸汽釜内，立即关好机门；打开蒸汽阀，使压力快速达到0.6Mpa；目前约2－3min，再根据铸件的大小、型壳的厚薄程度设定脱蜡时间。
（4）设定时间到后，关闭蒸汽阀，泄放蒸汽压，慢速泄放约1min以上。
（5）当压力表指示压力的“零”时，将回收蜡放干净后，打开脱蜡釜门，用装载车将型壳拉出。
（6）检查脱蜡质量和型壳质量，将合格的型壳按同一图号整齐放好；待焙烧。
（7）型壳修补：表面只有细小裂纹时，可在该处涂、沾涂料修补。
（8）将排出的回收蜡液过滤后倒入＜90℃的静置桶中，保温静置。
（9）工作完毕，清理所用设备和场地，关闭锅炉。
5.1.5注意事项：
（1）经常查看蒸汽锅炉脱蜡釜压力表，水位计和安全阀是否正常。
（2）不要碰坏或刮伤脱蜡釜机门的密封填料，如果漏气应立即更换。
（3）模组从制壳间运到脱蜡处应立即脱蜡，若延迟会造成型壳先期受热，因蜡料膨胀造成型壳开裂。
（4）随时检查蒸汽脱蜡釜内的落砂情况，若过多，应及时清理（或用蒸汽清洗）。
（5）做好安全生产，防止烫伤。
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