图3 系统网络结构图
4.2管理界面
其中plc1站负责粗格栅、提升泵、细格栅、漩流沉砂池、紫外线消毒、进出水仪表小屋、计量井、变电所设备状态检测、数据采集和控制。plc2站负责鼓风机房、cass生物反应池、重力浓缩池、污泥脱水系统设备状态检测、数据采集和控制。中控界面之一如图4所示。
图4 中控界面之一
4.3控制方式
从系统完成的控制功能来说，系统采取三级控制层：手动、自动以及中央监控。手动控制具有最高的控制优先级，由就地电控柜的控制按钮完成；自动控制是指由plc控制器按照预先设计的程序对设备进行自动控制，控制级别高于中央控制；中央监控管理站监控是指中控室根据生产要求对生产过程进行调度，调度指令通过控制网络由现场plc控制站实施。
这样的设计使生产运行更加安全、可靠，如果上位机或网络发生故障，不会影响现场plc站的工作，而且如果现场控制站plc出现故障，操作人员也可以通过手动控制按钮完成设备的启停。
一般设备的监测参数主要有运行、故障、现场“手动/自动（远控）”转换开关位置指示，重要设备增加其运行监测参数提供更详细的工作状态。对于使用较频繁或有控制指标反馈的设备，plc根据参数设定值自动完成设备的开停，对不经常使用的设备，plc按照中控室操作人员的指令工作，所有被控设备均具有中控室监控计算机的远方手动功能。当设备处于远控方式时，plc对所控的设备采取故障保护措施，设备处于手动控制方式时，由现场电气控制箱对设备采取故障保护，但是系统不论在哪一种控制方式，中央监控管理站都会监测到设备和生产的运行情况，出现故障会报警提示。
cass池工艺分4个周期控制，如下：
（1）曝气阶段：由曝气装置向反应池内充氧，此时有机污染物被微生物氧化分解，同时污水中的nh3-n通过微生物的硝化作用转化为no3--n。
（2）沉淀阶段：此时停止曝气，微生物利用水中剩余的do进行氧化分解。反应池逐渐由好氧状态向缺氧状态转化，开始进行反硝化反应。活性污泥逐渐沉到池底，上层水变清。
（3）滗水阶段：沉淀结束后，置于反应池末端的滗水器开始工作，自上而下逐渐排出上清液。此时反应池逐渐过渡到厌氧状态继续反硝化。
（4）闲置阶段：闲置阶段即是滗水器上升到原始位置阶段。
cass反应池通常按曝气、沉淀、排水和闲置四个阶段根据时间依次进行，连续进水，间断排水。cass在反应阶段是曝气的，微生物处于好氧状态，在沉淀和排水阶段不曝气，微生物处于缺氧甚至厌氧状态。因此，反应池中溶解氧是周期性变化的，氧浓度梯度大、转移效率高，这对于提高脱氮除磷效率、防止污泥膨胀及节约能耗都是有利的。实践证实对同样的曝气设备而言，cass工艺与传统活性污泥法相比有较高的氧利用率。
5结束语
该工程于2009年2月份开始实施，2009年5月份设备移交厂方运行，迄今为止其自控系统运行稳定、数据准确、出厂水质符合国家标准。系统投入使用后，操作人员在中央管理中心就能够全面了解整个工厂的运行情，并能对泵阀等主要设备根据预先设定好的参数进行自动控制，大大降低了值班员的劳动强度。该系统的投运解决了值班人员劳动强度大、操作易出错、出水水质不稳定、生产过程无法集中监控的问题，并取得了很好的社会效益和经济效益。
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