4.3.2 根据故障号诊断故障
数控机床的PLC程序是机床厂家的二次开发，就是根据机床的功能特点，编制出相应的动作顺序以及报警信号，对过程进行监控。当出现异常情况时，就会发出相应的报警。在维修过程中，也要充分利用这些信息。
根据报警信号的内容，可诊断故障就发生在换刀装置和刀库两个部分，由于相应的位置检测开关无信号到达PLC的输入口，导致机床中断换刀。造成开关无信号的原因有两个：一是由于液压或机械上的原因造成动作不到位而使开关得不到感应；二是接近开关失灵。首先要检查刀库中的接近开关，利用薄金属片去接近感应开关，用来排除接近开关失灵可能性。通过检查开关正常。因为机械臂停在中间位置，所以两个信号都为“0”。
机械装置的检查：“臂缩回”动作是由电磁阀YV21控制，手动该电磁阀，把机械臂退回到“臂缩回”位置，机械恢复正常。这就说明手控电磁阀能使换刀位置定位，排除了液压或机械上的阻滞造成换刀系统不到位的可能性。
通过以上分析可知，PLC的输入信号正常，输出动作无误，问题是操作不当或PLC设置不当。《操作手册》中要求：连续运行中，两次换刀间隔时间不能小于30秒。经过操作观察，两次换刀时间间隔小于PLC规定的要求，从而造成PLC程序执行错误引起报警。修改了相应的程序后，可排除故障。
4.3.3 根据动作顺序诊断故障
机床上刀具和托盘等装置的自动交换动作都是按一定的顺序来完成的，因此，通过观察机械装置的运动过程，对正常和故障时的情况进行对比，可发现疑点，诊断出故障的原因。
举例：某立式加工中心自动换刀故障。
故障现象：换刀臂平移到位，没有拔刀动作。
自动换刀控制如图5所示。ATC的动作起始状态是：主轴保持要交换的旧刀，换刀臂在B位置，换刀臂在上部位置，刀库已将要交换的新刀具定位。自动换刀的顺序为：换刀臂左移(B→A)→换刀臂下降(从刀库拔刀)→换刀臂右移(A→B)→换刀臂上升→换刀臂右移(B→C，抓住主轴中刀具，)→主轴液压缸下降(松刀)→换刀臂下降(从主轴拔刀)→换刀臂旋转1800(两刀具交换位置)→换刀臂上升(装刀)→主轴液压缸上升(抓刀)→换刀臂左移(C→B)→刀库转动(找出旧刀具位置)→换刀臂左移(B→A返回旧刀具给刀库)→换刀臂右移(A→B)→刀库转动(找下一把刀)。
图5 自动换刀控制示意图
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