点检人员
精密点检
不定
不定期
保证设备达到规定的性能和精度
对问题作深入的调查、测定、分析
特殊仪器诊断点检
2~6
D
维修部门
专业技术人员
因为点检工作的需要，各类点检员要求携带以下规定工具。
机械点检员：听针、手电筒、点检棒、扳手、螺丝刀。
电气点检员：除了机械点检员的5种外另加电笔、尖嘴钳。
热孔点检员：电笔、
万用表、螺丝刀、扳手、手电筒、尖嘴钳。
1.1.6.2点检周期的确定
点检项目的周期确定，由操作、维修两方面根据经验以及设备故障发生的状况等适当调整点检周期和时间。已确定的点检周期还要根据实际记录进行修正。
1.1.6.3点检所需时间的确定
一般根据点检周期、点检项目和设备工作条件确定。
1.2 点检制
设备点检制就是以点检为核心的设备维修管理体制。这种体制，点检人员既负责设备点检，又负责设备管理。点检、操作、检修三者之间，点检处于核心地位。点检人员是设备维修的责任者和管理者。点检人员的任务是：
对其管区设备负全权责任；
严格按标准进行点检；
编制和修订点检计划；
编制检修计划，作好检修工程管理；
编制材料计划及维修费用预算要求；以最低费用实现设备预防维修，保证设备正常运转，提高设备利用率。
点检制实行的是“三位一体”制，即：运行人员的日常点检，专业人员的定期点检和专业技术人员的精密点检相结合，3个方面的人员对同一设备进行系统的维护、诊断和修理。
点检的“五层防护线”是日常点检、专业定期点检、专业精密点检、技术诊断与倾向管理、精度/性能测试检查相结合，形成保证设备健康运转的防护体系。
点检制的5层防护体系
层次
负责人员
分工
点检人员
点检手段
精度测试检查
设备工人
定期检查
点检员+技术人员
机、电、液、润、水一般知识；
精密仪器+理论分析+经验
技术诊断与劣化倾向管理
设备工人
按项进行
点检员
机、电、液、润、水一般知识；
仪器+经验
专业精密点检
技术人员
白班按计划
机、电、液、润、水等点检员
各专业各自的专业知识
精密仪器+理论分析+经验
专业定期点检
设备工人
白班按计划
钳工、
电工（点检员）
机、电、液、润、水一般知识；
工具仪器+经验
岗位日常点检
岗位生产工人
3班24h
操作工、值班电工
生产工艺设备结构知识；
直感+经验
为便于理解，下面介绍几个术语：
精度：
精度是影响设备性能和产品质量`的指标。精度点包括间隙、振动值、温升、噪音以及其它有定量标准的数据。每一个精度点的数值都不是一个绝对值，而是一个精度带，如理想值、允许值、警戒值、劣化值和劣化极限。
超过允许值就叫劣化（不能超过警戒值）。精度超过警戒值就必须进行修复.。
精度点的检测是比较复杂的，有些设备是整体精度决定产品质量和设备性能。因此精度检测必须系统、全面地进行，一般1年或半年以上检测1次，作出综合评价，发现问题及时采取措施加以解决。
性能：
性能是对设备所要求的精度、压力、温度、振动、噪音、生产能力和安全性等功能的评价指标。
在进行性能评价时，重点是指直接影响的重点设备和关键部位。要把管理对象缩小到最合理的范围内。
精度检测不能代替性能评价，因为精度检测不包括设备综合生产性能的测定。
1.3 点检活动模型
1.3.1 点检业务流程
1.3.1.1 点检区域的划分
首先，把一个工厂中必须实行点检的生产设备，按生产流程或设备布置划分点检管理区域，对专业性强的设备也可以按专业化分。区域划分原则如下：
以开展点检作业方便，路线最短，作业中的辅助时间最短为主。
以3个点检员的工作量为宜，每人每天有2h的实际工作量。
有利于开展设备管理，计划检修工作量，备件更换工作量要适当。
有利于维修费用预算和承包，便于维修成本核算。
点检路线图
岗位操作人员的日常点检、各个专职点检员都有各自的点检路线图。点检人员根据自己承担的对象设备范围，编制好最短的点检路线图。
1.3.1.3 点检的业务流程
点检业务流程是指点检维修业务进行的程序，它代替了上下、横向之间的业务关系，完全改变了传统管理——行政管理和指挥的模式，按科学的程序PDCA循环来管理。
P：计划——根据标准编制作业表、计划表。
D：实施——检查设定点的状态，结果记录，异常苗头的发现及调整处理。
C：检查——计划表的执行情况，信息传递，研讨，整理分析。
A：反馈——核对计划、标准，以提出修正、修改意见，提高水平和工作效率。这4个环节不断循环称之为PDCA循环。
1.3.2 点检计划模型
点检计划的分类：
点检作业卡；
定期点检计划表；
长期点检计划表。
点检作业卡是运行操作人员开展日常点检的计划表。作业卡由点检员制定并且分工，分为日点检作业卡和周点检作业卡2种。
定期点检计划表是下月必须完成的工作，是月计划的汇总。按主机的装置决定点检日。
长期点检计划表又称周期管理表，根据多年的解体点检、循环维修点检和交叉精密点检等内容制定。
1.3.3 业绩管理分析
点检任务的实绩管理，是设备管理业务中掌握设备运行信息，分析、总结业务，研讨改进对策，修正标准、预算计划，推行PDAC循环的重要环节，是管理标准化的反馈部分。它包括实绩内容检查和实绩分析。
1.3.3.1 维修记录的管理共8重：
日常点检记录，由岗位操作人员填写。
给脂加油记录，由设备使用者填写。
定期检查记录，设备劣化与否的记录，由点检员填写，其中包括法定规范内的点检、解体点检和精度点检。一般是在年修、定修计划中进行，在修理中所测定的数据记录就是定期检查的记录。
维修报告书，这是有关设备维修情况的记录，由维修部门点检作业者填写的所有维修活动记录。
改进维修记录，对改进项目的维修记录。
MTBF分析记录表，把设备发生的各种维修作业记录在MTBF（设备两次故障之间的平均时间）分析记录表上，该表能使现场人员清楚地看到各设备、各部位所发生的故障频率。
设备台帐，这是设备一生的记录，从设备购进后，将历次事故和修理的内容记录下来并且保存。
维修费记录——包括劳务费、材料费、外委协作费。
1.3.3.2 实绩分析
实绩分析分为2级：
点检组分析
点检组长每周开1次会，分析1周的实绩，点检区的各点检员到会。分析内容包括：故障情况、原因、对策；检修情况，效率，工时利用情况，小组的PM（自主管理）活动情况。
作业长分析
点检作业长召开实绩分析会每月1次，各点检组长和对口技术人员到会。除了上述内容外，会议内容还有本作业区的维修费用分析。编制月度实绩资料，向维修部门报告。
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